Paso 2. Cuantificación y subdivisión del
problema u oportunidad de mejora selec-
cionada
En este paso se estudió las oportunidades de mejora que se pueden
realizar en las celdas de ensamble de volantes, con la ayuda del diagrama
de proceso de operaciones, diagrama del flujo del proceso, con la obser-
vación participante, con la toma de tiempos y la comparación con los
reales y con el VSM realizado del proceso de ensamble de volantes de
las celdas. Al analizar y estudiar detenidamente lo antes mencionado, fue
posible observar que los dos principales problemas en las celdas de vo-
lantes se deben:
Paso 3. Análisis de las causas raíces
Se aplicó la lluvia de ideas sobre las posibles causas de cada proble-
ma por separado (cuellos de botellas originados en la primera y sexta
operación) para después enfocarlas en un diagrama de Ishikawa (Figura
9 y Figura 10), las cuales se agruparon en seis tipos básicos: causas vin-
culadas con la materia prima, la mano de obra, los métodos de trabajo, la
maquinaria, el medio ambiente y el mantenimiento.
1. Al cuello de botella que surge en la primera operación de las
celdas originado por los elementos que conforman el arnés 230,
los cuales hacen que el ensamble de este arnés al volante se tome
más tiempo del esperado en esta operación.
2.
El cuello de botella que surge en la sexta operación de las
celadas, el cual es originado por que esta operación se encuentra
en otra área y el recorrido del producto no es de unidad en unidad,
sino que se espera a que las celdas terminen de ensamblar una
tarima de 24 volantes como mínimo, para que esta tarima pueda
ser movida a la siguiente operación.
Figura 9. Diagrama Ishikawa para primera operación.
Estos dos problemas traen a su vez, que la producción esperada en
una hora y turno no sea la esperada y que los embarques no salgan en el
tiempo y forma planeados, o que el producto no se valla en el embarque
destinado.
Figura 10. Diagrama Ishikawa para segunda operación.
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Revista Científica