UNA SPINTA DECISIVA D’ altra parte, uno sviluppo che ha ricevuto una spinta significativa dalle applicazioni aeronautico / aerospaziali è il precarico idraulico dei cuscinetti del mandrino. L’ unità di comando regola in automatico il carico dei cuscinetti: con un basso numero di giri, il sistema del mandrino diventa significativamente più rigido. A questo scopo, i gruppi di cuscinetti sono inoltre caricati idraulicamente con un basso numero di giri. Se il numero di giri aumenta, la pressione idraulica diminuisce in modo che solo il gruppo molla determini il precarico dei cuscinetti. Un altro punto di forza dei centri di lavoro Hermle è costituito dal monitoraggio del processo, essenziale per garantire affidabilità nella lavorazione di componenti del motore, fornendo una documentazione completa delle singole fasi di produzione dei componenti. Un esempio di quanto appena detto è il monitoraggio del refrigerante, il quale fornisce la prova che il refrigerante era sempre presente durante un’ operazione di foratura. Se il flusso di refrigerante fosse interrotto, questo potrebbe portare a un elevato effetto termico locale e quindi a cambiamenti nella struttura del materiale. Nel funzionamento successivo c’ è poi un rischio di guasto sotto carico elevato. A questo scopo, nelle macchine vengono installati dei sensori che registrano la pressione e la portata nel circuito dell’ adduzione interna del refrigerante. I dati generati dal monitoraggio del processo vengono poi memorizzati con il componente. I componenti includono i blisk, il cui tempo di lavorazione dura fino a 20 ore. Una sfida qui è la giusta strategia di lavorazione, con le lunghe palette che non devono oscillare durante la lavorazione. A ciò si aggiunge l’ usura degli utensili, molto alta quando si affrontano materiali difficili da lavorare. È qui che l’ automazione del centro di lavoro con il cambio di utensile non presidiato si trasforma spesso in un aumento significativo dell’ efficienza. A causa dei lunghi tempi di lavorazione, un cambio di pallet è sufficiente per il caricamento automatico dei centri di lavorazione.
L’ EVOLUZIONE A BENEFICIO DELLA PRODUTTIVITÀ
Il modello C 42 U appartiene già alla nuova generazione di macchine denominata GEN2, presentata da Hermle nel 2024. Numerosi componenti software e hardware sono stati progettati con le tecnologie più all ' avanguardia. Per esempio, l ' intera architettura elettrica è stata ripensata affinché in futuro il Bus di comunicazione delle macchine sia ProfiNet e numerosi sensori possano passare alla tecnologia IO-Link( che costituisce lo standard internazionale). Sulle macchine Heidenhain è stato inoltre rivisto l ' intero sistema di azionamento, con l ' introduzione di inverter di ultima generazione. Tutti questi componenti hanno lo scopo di rendere le macchine ancora più performanti. La piattaforma nel suo insieme offre nuove tecnologie e funzioni, come la tecnica di interfaccia all ' avanguardia e le possibilità di controllo / diagnosi per ottimizzare l ' analisi da parte del servizio di assistenza in caso di malfunzionamento. L ' efficienza energetica dell ' intera macchina( dispositivi di raffreddamento di armadio elettrico e mandrino) in combinazione con i sistemi ad alta pressione è stata ulteriormente accresciuta. In futuro numerosi gruppi ausiliari monteranno unità di comando a controllo di frequenza, al fine di consentire una regolazione personalizzata e quindi improntata al risparmio energetico. Insieme ai vantaggi monetari per i clienti, ciò contribuirà anche alla protezione del clima. L ' intero sistema di gestione del lubrorefrigerante è stato completamente modificato. Questa ottimizzazione consente una migliore filtrazione del lubrorefrigerante e contribuisce alla pulizia e alla durata del lubrorefrigerante stesso.
Blisk utilizzato nella sezione della turbina di un motore
UN COLOSSO IN ESPANSIONE
Hermle AG è presente sul mercato da oltre 70 anni ed è specializzata nella produzione di centri di lavoro verticali a 5 assi, caratterizzati da soluzioni brevettate e realizzati con struttura gantry modificata in granito composito, che consente di ottenere risultati eccezionali in termini di precisione e finitura superficiale. Con più di 31.000 installazioni, l’ azienda è presente in tutto il mondo con una capillare rete di distribuzione e assistenza. La casa madre conta circa 1.500 addetti e realizza internamente la progettazione e la produzione dei suoi sistemi, nello stabilimento principale( 64.000 mq) a Gosheim e in quello di Zimmern ob Rottweil( 11.700 mq).
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