AEROSPACE
La linea Neo risponde alla crescen te complessità delle geometrie dei pezzi da lavorare
rettore Generale dell’ azienda. Il primo progetto sviluppato per questo settore nacque da un’ esigenza molto concreta. Il cliente doveva realizzare piccoli fori pilota, con diametri nell’ ordine dei 2-3 mm, all’ interno di parti strutturali dell’ ala, in funzione di sfiato del refrigerante combustibile. La difficoltà non era legata soltanto alle dimensioni estremamente ridotte di fori, ma soprattutto alla loro vicinanza alle pareti della struttura. La lavorazione veniva eseguita manualmente e riguardava quasi 2 milioni di fori complessivi.
Slimline: dimensioni ridotte per spazi ridotti Per rispondere a questa necessità Alberti sviluppò la testina Slimline, progettata con una geometria sufficientemente rastremata da poter entrare nei fori senza interferire con le pareti strutturali. La soluzione introduceva anche un elemento determinante per il raggiungimento delle prestazioni richieste: al posto degli ingranaggi meccanici vennero utilizzati motori pneumatici. Alla velocità di rotazione necessaria, pari a 30.000 giri al minuto, una trasmissione tradizionale non sarebbe stata adeguata. La scelta progettuale consentì quindi di affrontare un’ applicazione molto specifica e, contemporaneamente, di aprire per Alberti un nuovo ambito di mercato. « Ricordo bene che la Slimline e il Turboflex ebbero un successo tale per cui furono anche esposti a una fiera di settore a Los Angeles, in California », ha proseguito Alberti. L’ esperienza maturata con queste prime applicazioni ha costituito la base per lo sviluppo successivo delle soluzioni destinate al comparto aeronautico. Ancora oggi l’ azienda vende a molte imprese oltre un centinaio di unità di foratura di questo genere ogni anno.
Dai prodotti standard alle applicazioni speciali Il know-how acquisito nel corso degli anni ha progressivamente portato Alberti a confrontarsi non soltanto con prodotti standard, ma anche con richieste specifiche legate alla geometria e alle caratteristiche del componente da lavorare. Il processo parte dai disegni 3D forniti dal cliente. Tecnici e ingegneri analizzano l’ applicazione per individuare l’ attrezzatura più idonea, prima di passare alle fasi di progettazione, costruzione e assemblaggio. Le diverse attività vengono svolte all’ interno dell’ azienda, che dispone di un parco macchine comprendente centri di fresatura, tornitura, rettifica e una macchina di misura tridimensionale.
Dalle centine ai frame della cabina Le teste angolari sviluppate da Alberti trovano oggi applicazione nella lavorazione di numerosi componenti strutturali dei velivoli. Tra questi ci sono centine, longheroni e supporti di ancoraggio dei propulsori alle ali, oltre agli elementi destinati al collegamento delle ali alla fusoliera. Un ulteriore ambito riguarda i frame della cabina di pilotaggio, caratterizzati da geometrie particolarmente complesse che soltanto poche realtà al mondo riescono a realizzare. La progettazione delle teste viene affrontata curando ogni dettaglio dai materiali al design, con particolare attenzione a qualità e durabilità. Un riscontro concreto arriva anche dalla manutenzione delle attrezzature già installate: alcuni esemplari realizzati negli anni Ottanta sono tornati in azienda per essere riparati, dando prova della loro lunga durata e affidabilità nel tempo.
Maggiore tenuta, performance elevate In ambito aeronautico, l’ infiltrazione di acqua, refrigerante e truciolo all’ interno delle teste può provocare un deterioramento prematuro della struttura. La progettazione deve quindi considerare contemporaneamente la tenuta, le prestazioni e la gestione delle derive termiche. Per affrontare questa esigenza, Alberti ha scelto di sviluppare internamente le soluzioni necessarie, mantenendo sotto il proprio controllo sia la progettazione sia la costruzione delle attrezzature. È
72 Novembre 2026