Nello sviluppo della bici olimpica destinata ai Giochi Olimpici di Parigi 2024, British Cycling si è avvalsa dell’ esperienza di Renishaw per la realizzazione di componenti in titanio mediante stampa 3D metallica, ottimizzati in termini di peso, geometria e personalizzazione.
L’ additive manufacturing entra nella pista olimpica
Nello sviluppo della bici olimpica destinata ai Giochi Olimpici di Parigi 2024, British Cycling si è avvalsa dell’ esperienza di Renishaw per la realizzazione di componenti in titanio mediante stampa 3D metallica, ottimizzati in termini di peso, geometria e personalizzazione.
di Maria Bonaria Mereu
Nel ciclismo su pista, dove i risultati si decidono spesso in frazioni di secondo, ogni scelta progettuale può contribuire alla prestazione finale. Peso, aerodinamica e rigidezza rappresentano fattori determinanti, soprattutto quando l’ obiettivo è sviluppare una bici destinata al massimo livello competitivo. Nell’ ambito del progetto sviluppato, per i Giochi Olimpici di Parigi 2024, British Cycling ha collaborato con Renishaw per ripensare alcuni componenti chiave attraverso la manifattura additiva metallica. In qualità di organismo di riferimento per il ciclismo britannico, British Cycling segue discipline diverse- dalla BMX alla strada, fino alla pista- e dispone di un team interno di ricerca e sviluppo dedicato alla progettazione di biciclette ad alte prestazioni. Nel velodromo olimpico, gli atleti possono raggiungere velocità intorno ai 100 km / h; di conseguenza, ridurre peso e resistenza aerodinamica senza compromettere la robustezza della struttura diventa un obiettivo tecnico decisivo.
Un progetto evoluto nel tempo La collaborazione tra British Cycling e Renishaw non nasce con Parigi 2024. Già in occasione del progetto HB. T per Tokyo 2020- sviluppato insieme anche a Lotus Engineering e Hope Technology- il lavoro congiunto aveva contribuito alla realizzazione di una bici capace di accompagnare Team GB al vertice del medagliere del ciclismo su pista. Dopo quell’ esperienza, l’ obiettivo era chiaro: evolvere ulteriormente il design, pur dovendo fare i conti con tempistiche molto più strette.
Soluzioni personalizzate in tempi rapidi Ed è stato proprio il fattore tempo a spingere verso un cambio di approccio. Alcuni componenti fondamentali, come guarnitura e reggisella, erano stati inizialmente realizzati con metodi tradizionali- per esempio lavorazioni convenzionali e processi legati alla fibra di carbonio- che richiedono la preparazione di attrezzature dedicate prima di arrivare al pezzo finale. Una strada efficace, certo, ma poco compatibile con la necessità di sviluppare in tempi rapidi parti personalizzate sulle misure dei singoli atleti.
94 Luglio / Agosto 2026