la progettazione e l’ ottimizzazione di componenti stampati in AM, facilitandone il controllo e contribuendo a una produzione più efficiente e ottimizzata. Grazie alla relazione i partecipanti hanno scoperto le principali applicazioni di TC nel contesto dell’ AM e le sfide tecnologiche che rendono questa tecnica di controllo una delle più complete e vantaggiose. È stata poi la volta di Andrea Biraghi, Additive Technology Manager di Camozzi Advanced Manufacturing parte del Gruppo Camozzi che, come ha sottolineato Biraghi, guida l’ innovazione nell’ industria aerospaziale, trasformando anche le sfide più complesse in opportunità e soluzioni concrete. Tra i principali ostacoli del settore emergono lunghi tempi di attesa, costi elevati e impatto ambientale del processo di produzione e smaltimento degli attrezzaggi per le strutture aeronautiche. Grazie alla sinergia con Ingersoll

Machine Tools, Camozzi Advanced Manufacturing integra tecnologie di Large Format Additive Manufacturing( LFAM) per realizzare stampi e maschere su misura, rispondendo alle richieste sempre più esigenti del mercato. Presentato nella relazione un importante esempio del know-how tecnologico e di processo dell’ azienda, rappresentato dallo stampo per le Landing Legs del lanciatore europeo Salto, prodotto in sole 50 ore. Questo stampo, lungo 7 metri e del peso di 1.200 kg, è stato realizzato con PEI( polieterimmide), un materiale termoplastico riciclabile ad alte prestazioni certificato per temperature fino a 180 ° C. L’ uso del PEI consente di creare componenti in composito di qualità superiore, supportando un’ industria aerospaziale sempre più sostenibile e competitiva. È seguito poi l’ intervento di Giacomo Barera, Product Manager Additive

Manufacturing di CMS, che ha evidenziato che la stampa 3D di grande formato basata sulla deposizione per estrusione di polimeri termoplastici, nota anche come LFAM( Large Format Additive Manufacturing), trova ampio impiego nel settore della manifattura di componenti in materiale composito dove viene primariamente impiegata nella realizzazione di attrezzature. Questa tecnologia si rivela particolarmente efficace nella realizzazione di stampi diretti per autoclave, master di laminazione e dime di fissaggio, consentendo un significativo risparmio in termini di tempo di ciclo, fasi di lavoro e materiale impiegato rispetto alle metodologie convenzionali. La riciclabilità del materiale rafforza ulteriormente la sostenibilità del processo additivo, garantendo una riduzione fino al 60 % dell’ impatto ambientale.

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