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il processo, ma rendendolo più intelligente. Se i tempi di attrezzaggio sono quasi nulli, se il programma arriva automaticamente alla macchina, se la parte è identificata e tracciata lungo il flusso, se il gestionale riceve feedback puntuali, allora anche una produzione molto frammentata può restare efficiente. In altre parole, i volumi non sono più l’ unico parametro. Oggi conta la capacità di reagire bene alla variabilità. E con automazioni smart, modulari e semplici da usare, l’ automazione non è più il contrario della flessibilità: è uno dei principali driver per ottenerla, proteggendo qualità, tempi e costo di processo ».
Non una o l’ altra, ma entrambe le tecnologie Sempre più spesso, le aziende pensano alla pannellatura per completare al meglio il parco macchine in officina e le proprie possibilità di lavorazione, ecco che allora la piegatrice e la pannellatrice non sono più in competizione ma l’ una il naturale complemento dell’ altra. « Sono due tecnologie complementari, e diventano ancora più efficaci quando vengono pensate come parti di uno stesso processo. È il contesto industriale che ci sta portando in questa direzione. Il mercato è più volatile, la domanda è meno prevedibile, i lotti si riducono, la personalizzazione aumenta, i lead time si comprimono e la disponibilità di operatori esperti è sempre più critica. In più, spesso si lavorano materiali più leggeri, più precisi e con richieste qualitative più elevate. In questo scenario servono processi più stabili, più reattivi e meno dipendenti dalla manualità individuale, come detto pocanzi. È qui che la pannellatrice esprime al meglio il suo valore. La pannellatura è centrale perché unisce velocità, ripetibilità, qualità costante, semplicità d’ uso e tempi di allestimento quasi nulli. Grazie agli utensili universali e all’ adattività del sistema, gestisce molto bene l’ alta variabilità, il lotto unitario, il kit e i piccoli lotti, senza pagare il prezzo dei riattrezzaggi tradizionali. La pressa piegatrice, però, rimane fondamentale. Perché offre massima libertà geometrica e consente di completare tutte quelle lavorazioni che, per forma del pezzo o per sequenza di piega, richiedono un campo applicativo più aperto. Quindi non parliamo di una tecnologia migliore dell’ altra: parliamo di due tecnologie con punti di forza diversi. In Salvagnini questo approccio è strutturale da tempo. Non a caso il mio ruolo fa riferimento alle tecnologie di piegatura nel loro insieme, anziché a una singola macchina. Ma lo dimostrano anche le integrazioni sviluppate per far dialogare davvero le due macchine. Quindi, quando è corretto pensare a una macchina piuttosto che all’ altra? Quando il tema dominante è efficienza su mix elevato, tempi rapidi, qualità costante e ridotta dipendenza dall’ operatore, la pannellatrice è spesso la risposta più efficace. Quando invece serve la massima libertà sul profilo geometrico della parte, la pressa piegatrice resta un riferimento quasi imprescindibile. Ma il vantaggio vero nasce quando entrambe sono disponibili, perché il cliente può allocare ogni particolare sulla tecnologia più adatta e ottenere insieme produttività e copertura applicativa. In sintesi, il punto è costruire un processo di piegatura più completo, più flessibile e più efficiente, sfruttando al massimo i punti di forza di entrambe ».
Operare come una pannellatrice, pensando come una piegatrice Piero Merlino ha spiegato quando è auspicabile, inserire una piegatrice a bandiera nel parco macchine, accanto a una pressa example— the material flows seamlessly through the stations, with line logics that know processing times and resource availability and manage the work flow automatically. But the same principle also applies in case of stand-alone machines: if there ' s no physical connection, there ' s a software connection. This is a key point, because it has allowed us to bring the benefits of automation even to production environments that didn ' t want or couldn ' t completely change the shop’ s layout. OPS, for example, our production management software, is the central coordinator of the process: it manages and distributes information, defines rules and algorithms, exchanges data between different technologies, supports parts logistics and traceability and provides real-time feedback to the ERP system. It embodies our concept of automation, which we see on three levels. The first is that of the individual machine. Here, the focus is on reducing or eliminating setup times, improving autonomy, repeatability and ease of use. The second level concerns all intermediate and low-value-added activities: loading, unloading, sorting, handling and conveying. Here, automation increases efficiency, reduces manual operations, cuts work-in-progress and prevents bottlenecks. The third level is that of the process: when software, machines and automation systems work together, the overall benefit exceeds the sum of the individual benefits. This is how we managed to match automation with small-batch production. Not by‘ stiffening’ the process, but by making it smarter. If setup times are almost zero, if the program reaches the machine automatically, if the part is identified and tracked along the flow, if the ERP system receives feedback timely, then even a highly fragmented production can be efficient. In other words, volumes are no longer the only parameter. Today, the ability to respond appropriately to variability is what really counts. And thanks to smart, modular and easy-to-use automation systems, automation is no longer the opposite of flexibility but a major driver for achieving it while protecting quality, time and process costs.”
NOT THE ONE OR THE OTHER, BUT BOTH TECHNOLOGIES Increasingly, sheet metal companies are considering panel bending as the solution best fit for complementing their existing equipment and processing capabilities. Thus, the press brake and the panel bender are no longer competitors, but rather the natural complement of each other.“ They are complementary technologies that become even more effective when conceived as parts of the same process. The industrial environment is leading us in this direction. The market is more volatile, demand is less predictable, batch sizes are smaller, customisation is increasing, lead times are tighter and the availability of skilled operators is an increasingly critical factor. Furthermore, lighter, more precise materials are often processed with higher quality requirements. This scenario demands more stable, more responsive processes that are less dependent on individual manual skills, as mentioned earlier. This is where the panel bender makes the difference. The panel bender is key because it combines speed, repeatability, consistent quality, ease of use and virtually zero setup times. Thanks to universal tools and the system ' s adaptability, it can handle high variability, one-piece batches, kits and small batches very well, without the cost of repeated traditional setup operations. On the other hand, the press brake remains an essential tool, as it offers maximum geometric freedom and makes it possible to carry out all those processes that require a wider application range due to the shape of the part or the type of bending sequence. So we ' re not talking about one technology being better than the other but about two technologies with different strengths. At Salvagnini, this approach has long been a