Il materiale per i sedili della Audi A3 è ricavato da bottiglie in PET post-consumo
( i cosiddetti materiali riciclati post-industriali ), ma il riciclo riguarda anche materiali che sono stati già utilizzati ( materiali riciclati post-consumo ); in quest ’ ultimo caso , però , solitamente non vengono riciclati al 100 %. “ Vanno integrati con alcune nuove sostanze e ogni lotto di produzione deve essere perfettamente controllato . Un ottimo esempio sono le coperture di plastica sotto i tergicristalli , la cui produzione comprende il 50 % della plastica proveniente dagli involucri delle batterie ”, spiega Lukáš Zuzánek , un altro membro del team di sviluppo dei materiali . La plasticaè insostituibile nell ’ industria automobilistica . Ha preso il posto del metallo in molte applicazioni , contribuendo a ridurre il peso delle auto , la produzione di CO2 e il consumo di carburante . Un processo un po ’ più complicato è l ’ utilizzo di materiali riciclati all ’ interno dell ’ abitacolo , per via delle norme severe in materia di emissioni e odori . A oggi le tecnologie di riciclo delle bottiglie in PET si sono
… E DALLE BOTTIGLIE IN PET
In ogni auto ci sono circa 340 chilogrammi di plastica , di cui circa la metà sono riciclabili . L ’ utilizzo di materiali sostenibili è uno dei pilastri dell ’ innovazione Audi : “ Il nostro obiettivo è produrre rivestimenti durevoli e di qualità , che superino tutti i nostri test , ma che siano anche sostenibili ” spiega Ute Grönheim , che lavora nel reparto sviluppo materiali e che ha curato la nuova Audi A3 , in cui i rivestimenti di ogni singolo sedile sono fatti partendo da 45 bottiglie di plastica da 1,5 litri . Il processo inizia con la raccolta delle bottiglie usate , che poi vengono lavate e triturate in piccoli fiocchi per ricavare un granulato . Questo è usato per creare i fili di poliestere con cui poi si realizza un filato plastico . “ Il granulato è essenzialmente lo stesso che usiamo per gli altri rivestimenti , a parte il fatto che è realizzato partendo dalla plastica riciclata ” puntualizza Grönheim . Tuttavia questo granulato non è così puro e levigato come quello prodotto in modo industriale . “ Una caratteristica che può intasare gli ugelli dei macchinari durante la filatura . Inoltre , l ’ opacità è meno regolare , quindi il granulato ha meno capacità di assorbire il colore e ha bisogno di più tinta ” chiarisce Grönheim . Tutte peculiarità che rendono il poliestere riciclato più difficile e costoso da produrre . Il filato plastico arriva nello stabilimento avvolto in rotoli che pesano circa 2 kg , dopodiché viene lavorato per trasformarsi nel tessuto necessario ai rivestimenti dei sedili . In questa fase non ci sono differenze tra il filato riciclato e quello tradizionale : una volta intrecciato il tessuto è già praticamente completo - ha la sua trama e ha già l ’ aspetto di un rivestimento definitivo , ma in realtà necessita ancora di alcuni passaggi per essere ultimato . Innanzitutto , ci sono i controlli di qualità e i più importanti vengono eseguiti dagli specialisti : si inizia osservando con attenzione la presenza di fili in eccesso , poi si passa la mano sul tessuto per trovare eventuali nodi o aree più rigide . Le piccole imperfezioni vengono riparate con ago , filo e forbici , mentre le più grandi sono evidenziate . Ogni specialista controlla circa 200 metri di tessuto all ’ ora . Dopo il controllo qualità il tessuto è arrotolato e poi lavato a 60 C ° in un sistema di lavaggio industriale lungo 20 metri che è in grado di trattare 30 metri di tessuto al minuto . Ogni rotolo è composto da circa 600 metri di tessuto e l ’ intero processo di lavaggio dura un ’ ora , dopodiché il tessuto viene levigato e asciugato . Nel passaggio successivo un macchinario incolla il tessuto di viscosa sul rivestimento ; questo processo si chiama “ laminazione ” ed è fondamentale per il comfort . “ Utilizziamo la laminazione a fiamma : si usa una fiamma libera per sciogliere un piccolo strato di schiuma , che poi viene incollata sul tessuto insieme alla viscosa ” spiega Britta Gebhardt , Responsabile del Design . In questo modo , considerando tutti i materiali impiegati , il rivestimento del sedile è composto per l ’ 89 % da bottiglie di plastica riciclata . L ’ obiettivo per il futuro è riuscire a utilizzare anche colla proveniente da materiali riciclati , in modo da renderlo ancora più sostenibile . Dopo il controllo qualità finale e lo stress test , i rivestimenti per i sedili della nuova Audi A3 sono spediti ad un altro stabilimento . Qui il reparto cuciture mette in forma il tessuto e poi il team che si occupa dei rivestimenti lo avvolge intorno al sedile , posizionandolo correttamente . “ Nei prossimi anni potremo fare grandi progressi nel campo della sostenibilità ” conclude Ute Grönheim . “ Vogliamo arrivare a produrre i rivestimenti dei sedili con plastica riciclata al 100 %”.
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