a adoção de CAD / CAM no desenvolvimento dos produtos até a adoção de máquinas e equipamentos automatizados , como , por exemplo , máquinas de corte e costura automatizada , que permitem rápida tradução dos pedidos em ordens de produção , eliminando necessidade de navalhas e afins .
Os processos fabris e as integrações envolvendo a cadeia de suprimentos e o controle sobre o produto acabado nas fábricas da Via Marte tiveram a sua revisão e busca pela padronização iniciadas em 2002 . Na época , a empresa já era associada do sistema GS1 , antiga EAN Brasil . “ Os trabalhos foram divididos em dois grandes grupos . O primeiro focou na revisão e padronização interna , naquilo que estava ao nosso alcance , onde não havia dependência externa . O segundo envolveu a cadeia de suprimentos , desde a ordem de compra emitida pela Via Marte até o recebimento em nosso almoxarifado central , ou da entrega feita pelo fornecedor na linha de produção ”, ressalta .
As fábricas , hoje , contam com cobertura 100 % Wi-Fi , coletores de dados e aplicativo industrial , que recebe inputs a cada etapa da manufatura , permitindo saber em tempo real o andamento da produção e gravar a sua rastreabilidade . Um dos processos- -chave , que sofreu automação , foi a certificação do picking , “ o que era um embalamento com conferência manual passou a ser controlado por sistema , em que , de forma mandatória , o envio para o estoque ou faturamento e despacho da mercadoria passou a acontecer somente a partir dessa certificação eletrônica e não daquilo que o humano liberava ”, resume .
De 2003 a 2016 , era feita a certificação do embalamento utilizando o cruzamento da serialização dos volumes ( SSCC ) contra o GTIN ( EAN / UCC ). De 2016 em diante , passou a serializar cada par de calçado , diferente de um identificar de produto GTIN . “ Passamos a contar com um identificador único e inequívoco por par produzido ( SGTIN ), e a amarrar de forma mais firme esta certificação . Atualmente , 100 % do nosso picking é certificado , garantindo que somente pares ativados / lidos pelo Controle da Qualidade das fábricas possam participar de um volume , que esse par participe uma única vez e que a formação do volume é o esperado . Por consequência , garante o atendimento correto do pedido / embarque ou da quantidade subida no estoque e da disponibilizada para a venda pelos canais da empresa ”, destaca o gerente de TI .
No recebimento de insumos , existem coletores de dados e um sistema que faz a leitura de tudo o que chega aos portões , em um ciclo parecido com o que é feito em suas expedições . “ Aqui claro , dependemos do grau de automação da certificação da expedição e da troca de informações digitais do fornecedor . Os níveis de aderência vão desde aquele pequeno fornecedor , que não oferece qualquer informação automatizada e ainda nos impõe etiquetar dentro de casa na chegada do insumo , até aquele que já programou serialização dos volumes entregues e a troca de informações digitais , em que podemos ir diretamente para a leitura na descida do caminhão , sem nenhum retrabalho envolvendo identificação ”, detalha Ivair .
Dentro das fábricas , com a certificação , a empresa garantiu 100 % do picking e zerou erros na formação de volumes , contagem da produção precisa e estoque correto disponibilizado para vendas . O faturamento ou a disponibilidade para o estoque eliminou controles e interação humana adicional , o que mantém a equipe de trabalho enxuta .
Redução de custos
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Dimensionamento , carregamento e despacho dos caminhões foram acelerados e a conta fretes teve eliminada a parcela de custos , antes atribuída a erro na fábrica e que , agora , se resume a erro / troca de volumes a partir do operador logístico . “ Antes , tudo era custo da fábrica , agora , com a rastreabilidade e certificação do picking e despacho , fazemos o transportador assumir o erro dele . Em suma , nossos principais ganhos que refletem em efetiva redução de custos , mitigação de erros , aceleração dos processos e certificação da convergência entre o físico e o digital . Além disso , permite aos demais elos da cadeia ( transportador , distribuidor e cliente ) maximizarem a sua operação , utilizando a informação padronizada disponibilizada digitalmente pela Via Marte junto com os volumes / produtos entregues . Atualmente , podemos citar ganhos de até 50 %, cada 60 minutos de caminhão parado ”, pontua Ivair .
Ao reorganizar as fábricas , a Via Marte garantiu rastreabilidade ( definindo claramente local , operador , produto , estoque , volume , pedido , nota fiscal e despacho ) e , por tabela , realiza uma operação em que é possível que , aquilo que é feito dentro da empresa , seja utilizado pelos elos subsequentes com zero retrabalho . “ Mesmo que a cadeia não adote as práticas implementadas , a organização interna atingida valeu o esforço ”, assegura o gerente de TI .
maio | junho • 19