Yacht di lusso con hardtop realizzato da Caracol con Treddy
costi fino al 45 %. Questo grazie all’ ottimizzazione della deposizione del materiale, alla riduzione del numero di parti e alla semplificazione dell’ assemblaggio.
Sicurezza e su misura Nel settore dei veicoli ricreazionali( Recreational Vehicle, RV), Caracol ha collaborato a un progetto di LG Project Management, azienda svizzera focalizzata su soluzioni per la mobilità, per la produzione della struttura monoscocca dell’ RV The Cab. Quattro le particolarità di questo progetto: è il primo modulo abitativo mobile completamente stampato in 3D, è realizzato in un unico pezzo, è stato realizzato attraverso un workflow completamente digitale design-to-print, è stato utilizzato materiale polimerico riciclato. Fondamentali per questo progetto sono stati la tecnologia e il know-how sull’ intero flusso- dal design ai materiali, dalla produzione al post-processing- per garantire la scalabilità industriale e il rispetto degli standard normativi. Il progetto è stato sviluppato con una visione di lungo termine verso l’ industrializzazione. La scelta di un polimero riciclato a base PET, rinforzato con fibra di vetro e resistente ai raggi UV, ha garantito le prestazioni meccaniche, termiche e di resistenza al fuoco richieste per applicazioni outdoor e mobili. La monoscocca, con dimensioni di 4,3 × 2,1 × 2,1 metri, è stata stampata in un unico pezzo in un processo continuo, eliminando la necessità di stampi in vetroresina, adesivi e assemblaggi multipli. Sono stati così ridotti anche gli scarti di circa il 60 % rispetto ai metodi tradizionali in vetroresina, mentre i tempi di produzione sono passati dai tre mesi circa con i processi convenzionali a una settimana sola con la LFAM. Le uniche fasi di post-lavorazione sono state la carteggiatura e la verniciatura. L’ approccio tecnologico ha migliorato i requisiti ambientali,
l’ integrità strutturale e la tenuta stagna della monoscocca. Il workflow digitale reso possibile da Heron AM ha permesso di integrare direttamente nella struttura canali e cavità per l’ installazione degli impianti elettrici, idraulici e di riscaldamento. Si è così ridotta la complessità dell’ assemblaggio e si è incrementata l’ affidabilità del prodotto finale. Con un peso di 660 kg, la monoscocca assicura efficienza nella mobilità e robustezza contro sollecitazioni meccaniche e vibrazioni. La monoscocca supporta diverse configurazioni: camper, ufficio mobile, tiny home o modulo abitativo galleggiante.
Componenti strutturali di lusso Il settore della nautica di lusso richiede componenti altamente personalizzati e ad alte prestazioni, senza compromettere la velocità produttiva, la sostenibilità o la flessibilità dei processi. La piattaforma LFAM robotica Heron AM è in grado di soddisfare questi requisiti. Un esempio arriva dalla collaborazione di Caracol con l’ azienda italiana Treddy per realizzare un hardtop per yacht di grandi dimensioni. La tecnologia LFAM di Caracol ha evitato la produzione di tool o stampi tradizionali, riducendo le fasi di assemblaggio, e ha integrato direttamente nel processo produttivo geometrie complesse e soluzioni su misura, garantendo al contempo integrità strutturale e qualità superficiale massima. In questo caso è stato utilizzato il sistema Heron 300 con estrusore HF e ugello con diametro 5 mm. Il materiale utilizzato per questo hardtop che misura 2,3 × 1,6 × 0,87 metri e pesa 120 kg, è l’ ABS caricato con 20 % fibra di vetro. In sole 22 ore il pezzo è stato stampato e gli unici interventi di post-lavorazione sono stati carteggiatura e verniciatura. L’ u- tilizzo della tecnologia LFAM ha permesso quindi di ridurre i tempi di consegna dell’ 80 %, i costi di produzione sono calati del 25 % e si è prodotto il 10 % in meno di scarti di materiale.
Da, sinistra, per stampare l’ hardtop in ABS caricato 20 % fibra di vetro è stato utilizzato il sistema Heron 300 con estrusore HF e ugello diametro 5 mm
L’ hardtop è stato stampato in 22 ore e gli interventi di post-lavorazione sono stati carteggiatura e verniciatura
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