TRASPORTI [ APPLICAZIONI ]
Sopra, da sinistra, Exit Guide Vane termoplastico ad alte prestazioni sviluppato da Chase con FACC e Victrex: nastri UD LM-PAEK e compound PEEK per ridurre peso e aumentare la frequenza produttiva
La cella FibreLINE di Loop Technology, con il sistema FibreFORM per la preformatura automatizzata di fibre di carbonio: alta precisione, velocità e ripetibilità industriale
l’ impiego di materiali ausiliari. La saldabilità dei termoplastici rappresenta uno dei fattori chiave: elimina la necessità di migliaia di fissaggi meccanici e consente un livello di automazione difficilmente raggiungibile con i termoindurenti. Secondo le stime del consorzio, la riduzione di peso della fusoliera permette un risparmio di 180 – 540 kg di
CO 2 per volo, un dato che apre prospettive importanti per le flotte future, soprattutto per i velivoli narrowbody ad alta frequenza operativa.
Motori più efficienti Nell’ ambito della propulsione, uno dei componenti più interessanti è l’ Exit Guide Vane( EGV) sviluppato dal centro austriaco Chase insieme a partner tra cui FACC e Victrex. Gli EGV, posizionati a valle del compressore, sono fondamentali per la gestione del flusso aerodinamico e il loro numero elevato rende il componente particolarmente adatto a innovazioni orientate all’ alta frequenza produttiva. Il gruppo ha realizzato un EGV leggero e resistente utilizzando nastri unidirezionali LM-PAEK e un compound PEEK rinforzato, con un processo articolato in stampaggio ibrido, consolidamento 3D, lavorazione CNC e sovrastampaggio a iniezione. Il risultato è un componente che combina resistenza alla corrosione, capacità di sopportare impatti severi e produzione veloce, requisiti essenziali per i motori aeronautici di nuova generazione, sempre più orien-
tati all’ efficienza energetica e alla riduzione dei costi.
L’ automazione che cambia la preformatura Un tema ricorrente nei progetti presentati al JEC è la crescente automazione della produzione. In questo contesto si inserisce FibreLINE, sviluppata dall’ inglese Loop Technology con la collaborazione del National Composites Centre. Il sistema introduce una gestione completamente automatizzata della preformatura: taglia, smista e posiziona le fibre su stampo grazie a una combinazione di robotica avanzata e al dispositivo FibreFORM, capace di manipolare ampie porzioni di materiale senza danneggiare le fibre e modellandole in forme 3D complesse. L’ impatto potenziale è enorme: riduzione dei tempi di processo, maggiore ripetibilità, minore ingombro in fabbrica e possibilità di creare flussi produttivi modulari e scalabili. È il passo decisivo verso una produzione di compositi che si avvicina ai ritmi dell’ industria automotive.
Cassoni di torsione saldati a induzione Il lavoro condotto da Daher, in partnership con Victrex e istituti di ricerca europei, affronta uno dei componenti più sensibili di un aeromobile: il cassone di torsione del piano di coda. L’ azienda ha adottato fibre unidirezionali in LM-PAEK, integrando Automated Fiber Placement e tecniche di
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