Il dimostratore MFFD di Airbus, la più grande sezione di fusoliera mai realizzata in compositi termoplastici: 8 x 4 metri di tecnologie CleanSky2 pronte per la produzione ad alta cadenza
Gambe del sedile in composito CFRP sviluppate da Bonny- Surewin Worldwide con il contributo di Aidc, Gao-Shiang e Microtex Composites: processo one-shot per ridurre peso, componenti e costi
Nuove soluzioni per gli interni Uno dei progetti più sorprendenti non riguarda un componente avveniristico di fusoliera, ma un elemento di cabina: le gambe dei sedili. AEGO X Bonny-Surewin Worldwide( Taiwan), con il supporto di AIDC, Gao-Shiang e dell’ italiana Microtex Composites, ha sviluppato un processo oneshot per realizzare gambe dei sedili in CFRP prepreg a fibra ininterrotta, destinate a sostituire le tradizionali strutture metalliche. La produzione in un unico ciclo consente di ridurre al minimo il numero di parti, creando un componente leggero, rigido e con una vita utile più lunga. I benefici per gli operatori sono molteplici: il minor peso riduce i consumi e quindi le emissioni di CO₂, mentre la semplificazione dell’ assemblaggio si traduce in costi inferiori e minori esigenze di manutenzione. Particolarmente interessante il focus sulla riciclabilità della fibra di carbonio, che oggi è un requisito sempre più rilevante nelle certificazioni ambientali del settore aeronautico. Questa soluzione dimostra come i compositi possano portare vantaggi non solo strutturali, ma anche economici e ambientali.
I PROGETTI PRESENTATI RACCONTANO UN SETTORE ORMAI PRONTO AD ABBRACCIARE UNA PRODUZIONE PIÙ RAPIDA, MODULARE E SOSTENIBILE
La più grande fusoliera termoplastica mai costruita Se il progetto taiwanese rappresenta una rivoluzione silenziosa, il Multifunctional Fuselage Demonstrator( MFFD) di Airbus è invece una dichiarazione esplicita della direzione che l’ industria intende prendere. Realizzato nell’ ambito di CleanSky2 da un consorzio di dodici organizzazioni europee, il dimostrator misura 8 x 4 metri ed è la più grande struttura aeronautica mai realizzata in compositi termoplastici. Il progetto ha permesso di sviluppare oltre 40 tecnologie innovative, dalla progettazione modulare ai processi di saldatura termoplastica dustless, fino alle tecniche in-situ che riducono drasticamente
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