TECNICA [ MACCHINE ]
Il coperchio della scatola della batteria sviluppato sul modello di una piattaforma EV esistente stampato durante l ’ Engel Battery Innovation Day ha una struttura a sandwich costituita da due lastre fibrorinforzate pre-impregnate con polipropilene e da uno strato interno di resina Stamax di Sabic ( foto Sabic ) nell ’ unità di controllo della pressa , offrendo così una più facile gestione e una migliore visione d ’ insieme del processo .
Spessori sottili per parti senza tensioni e deformazioni Nella produzione di componenti con superfici tra 1,5 e 3 metri quadrati e spessori sottili compresi tra 3 e 8 millimetri , dove il percorso della massa fusa è piuttosto lungo , la tecnologia ottimale è lo stampaggio a inietto-compressione ( processo Engel coinmelt ). In questi casi , il percorso della massa fusa è piuttosto lungo , pertanto quando le aree del pezzo più lontane dal punto di iniezione cominciano a raffreddarsi , quelle vicine al punto di iniezione si trovano ancora alla temperatura di fusione e sotto la spinta della massima pressione di iniezione . Ne conseguono tensioni interne rilevanti , differenze di ritiro e deformazioni importanti , che influiscono su planarità e stabilità dimensionale del pezzo . Il processo coinmelt si rivela risolutivo perché la massa fusa viene iniettata a stampo parzialmente aperto e la successiva formatura del pezzo avviene attraverso una compressione omogenea , che si ottiene attraverso la chiusura dello stampo utilizzando solo i quattro cilindri di pressione della pressa . Inserendo i sensori di pressione nella cavità dello stampo in prossimità dell ’ iniezione e nelle zone più lontane , si osserva che nell ’ inietto-compressione la pressione ha un andamento costante nei vari punti dello stampo . Inoltre , la temperatura del pezzo stampato è pressoché identica in ogni punto . La parte stampata , quindi , ha tensioni interne minime e ritiro omogeneo , e di conseguenza deformazioni minime , a fronte di proprietà meccaniche migliori . Un ulteriore vantaggio
LA TECNOLOGIA FOAMMELT È LA SOLUZIONE GIUSTA PER STAMPARE PARTI ESPANSE DI GRANDI DIMENSIONI SULLA DUO 5500
della tecnologia è la possibilità di impiegare una forza di chiusura inferiore rispetto allo stampaggio tradizionale , grazie all ’ iniezione a stampo aperto che richiede pressioni ridotte , favorendo così un significativo risparmio energetico .
Espansi con struttura microcellulare Se l ’ esigenza è ottenere componenti con deformazioni minime , elevata stabilità dimensionale e densità ridotta , la tecnologia foammelt è la soluzione giusta per stampare parti espanse di grandi dimensioni sulla duo 5500 . La formazione della struttura microcellulare all ’ interno del pezzo avviene tramite l ’ aggiunta di un espandente nel fuso all ’ interno del cilindro di plastificazione . La vite , grazie a una particolare configurazione del profilo , disperde finemente e in modo omogeneo il gas nella massa fusa . Quando la miscela gas-polimero entra nello stampo , dove la pressione è minore rispetto al cilindro di plastificazione , il gas si espande dando luogo alla formazione di bolle di dimensioni micrometriche . L ’ espansione del gas favorisce un più rapido riempimento della cavità dello stampo perché , rispetto allo stampaggio tradizionale , il gas sostituisce il volume di materiale continuamente iniettato in fase di compattazione per compensare le contrazioni volumetriche del polimero in fase di raffreddamento . Significa quindi che non è più necessaria la fase di post-pressione perché viene sostituita dalla pressione interna del gas nel pezzo , che spinge il polimero contro le pareti dello stampo riempiendo l ’ impronta in modo uniforme , compresi gli angoli e i sottosquadri . Questo elimina le forti differenze di pressione e di temperatura tra il punto di iniezione e la fine del flusso , generando una struttura microcellulare omogenea nel manufatto , con stress e tensionamenti minori , assenza di risucchi e linee di giunzione , ritiro uniforme in ogni punto della superficie e quindi un maggiore rispetto delle tolleranze . Il controllo avanzato del processo , sincronizzato con l ’ assistente intelligente iQ weight control , assicura una produ-
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