TECNICA [ RICICLO ]
Gli scarponi vengono prima di tutto disassemblati e ogni parte suddivisa secondo il materiale e le sue proprietà meccaniche , grazie al Passaporto Digitale di Riciclo
Fondamentale è ogni fase di selezione e suddivisione dei materiali , affinché la materia prima seconda sia poi di qualità elevata
Il foam della scarpetta viene utilizzato come strato interno dei materassi di protezione Liski presenti a ridosso delle piste da sci
Triturazione e rigenerazione Dopo le operazioni di preparazione al riciclo , gli scarponi entrano nella fase di triturazione , suddivisone dei materiali e rigenerazione . Questa fase del progetto è gestita da Laprima Plastics . Dopo una prima triturazione , lo scarpone trasformato in schegge affronta la fase di separazione tra vari materiali . Mediante un approccio meccanico , i metalli sono suddivisi in materiali ferrosi e non ferrosi e la plastica viene a sua volta separata in polipropilene e poliuretano termoplastico . Le plastiche vengono poi trafilate seguendo uno specifico protocollo di estrusione ed essiccazione messo a punto nel corso del progetto , ottenendo infine piccoli granuli pronti per essere nuovamente riutilizzati nella produzione industriale di Tecnica Group . Il PP riciclato sostituisce la plastica vergine all ’ interno di nuovi scarponi da sci dei marchi Tecnica e Nordica , mentre il TPU riciclato viene reintrodotto in componenti degli sci Nordica e Blizzard e nello sperone del doposcì Moon Boot . Si è fatto in modo di ottenere il miglior bilanciamento tra plastica riciclata e plastica vergine , con un 30 % di polimeri riciclati per i nuovi sci e scarponi e il 100 % di polimeri riciclati nel caso del Moon Boot .
Nuova vita alla scarpetta Una delle sfide maggiori per il progetto di riciclo degli scarponi è stata la gestione della scarpetta ( liner ). Questa infatti è formata da materiali espansi e tessuti-non-tessuti non separabili e dunque estremamente difficili da reimpiegare . La scarpetta , dopo una prima macinazione , viene riagglomerata fino ad ottenere una lastra di circa 30 cm di spessore , con un contenuto bilanciato tra poliuretano convenzionale e granuli derivati dalla scarpetta da sci . Grazie alla partnership con Liski e Remat , il foam della scarpetta viene utilizzato per i materassi di protezione presenti a ridosso delle piste da sci i quali , in seguito a un crash test effettuato dall ’ azienda produttrice stessa presso i laboratori di Stellantis-FCA , hanno dato risultati ottimali , tanto che oggi questo prodotto è stabilmente sul mercato ed è utilizzato anche per le gare di Coppa del Mondo di sci .
Il valore ambientale Il progetto Recycle Your Boots è fondamentale se si pensa che ogni anno vengono prodotti circa 3 milioni di paia di scarponi da sci , di cui circa 2 milioni nella sola Europa . Quando gli scarponi cessano il loro ciclo di vita , si stima dopo circa 150 giornate di sci , ci si ritrova con quasi 10.000 tonnellate di rifiuti , di cui 5.500 sono plastica . La prassi era di mandare a discarica o termovalorizzazione lo scarpone divenuto rifiuto . Una opportunità mancata quindi fino al 2021 , con materiali quali plastiche ad alte prestazioni , metalli e agglomerati andati tutti persi . Il progetto di Tecnica Group non solo recupera la maggior parte di questi materiali , evita anche che ogni paio di scarponi da sci altrimenti smaltito con i rifiuti indifferenziati produca circa 3 kg di CO 2 equivalente . Considerata la complessità del prodotto trattato ( composito , multimateriale e multibrand ), la performance di riciclo è notevole . L ’ impatto ambientale complessivo determinato dal progetto nei primi 3 anni di attività è pari a circa 412 tonnellate di anidride carbonica risparmiate .
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