scorte a fabbisogno, invece, è necessario lavorare sulla previsione della domanda e del fabbisogno stesso definendo livelli di scorta diversi per fasi diverse del ciclo produttivo. Da un lato ci sono metodi statistici e di analisi di dati storici, dall’ altro si parla di MRP e MPS o, meglio ancora, di DDMRP( Demand Driven MRP), quindi di pianificazione dei fabbisogni in relazione alla pianificazione della produzione. Lo scopo è garantire il materiale giusto, nelle quantità corrette, nel posto e nel momento opportuni, ovvero garantire il più elevato standard di servizio. Ciò riguarda principalmente materie prime, componenti e semilavorati necessari alla produzione, con la miglior coordinazione di approvvigionamento, produzione e vendite. Nulla vieta che si utilizzino contemporaneamente le due logiche per differenti prodotti o materiali. Nel caso dei serramenti, ad esempio, accessori e ferramenta, o la materia prima per realizzare i profili possono essere gestiti a scorte, perché intercambiabili o comuni su più modelli e prodotti, mentre i profili possono essere a fabbisogno. Alcuni elementi possono richiedere logiche diverse in base alla specifica funzione: una lastra di vetro per serramenti di dimensioni standard o serramenti interni può essere gestita a scorta, un vetro-camera isolante, quasi certamente è su misura.
VALUTARE LE SCORTE E STUDIARE IL GIUSTO LAYOUT Gli strumenti di analisi, anche quando si parla di scorte e magazzino, non mancano e possono essere utilizzati per basare decisioni e valutazioni su dati e non su percezioni o convinzioni soggettive. Oltre allo studio dei singoli materiali, può essere utile approcciare il magazzino per categorie di prodotti, per esempio ricorrendo a un’ analisi ABC per individuare gruppi omogenei, sfruttando la legge di Pareto, oltre che all’ analisi incrociata scorte e consumi per intercettare i rischi di obsolescenza o di rottura di stock. Per fare un esempio concreto, si può far riferimento alla costruzione di un’ analisi ABC relativa al valore economico dei materiali. Ordinandoli in base al valore rappresentato sul totale del valore complessivo, dovrebbe risultare:
• la Classe A comprende: pochi articoli che assorbono una quota elevata del valore complessivo, come profili speciali, vetri particolari o ferramenta specifica;
• la Classe B include: articoli con valore e importanza intermedi;
• la Classe C è costituita da: molti articoli a basso valore unitario, come viti e accessori standard.
Per la classe A è richiesto un controllo maggiore, pianificazione accurata, cura dei fornitori e analisi di domanda e necessità produttive, mentre per la classe C si possono usare logiche di riordino semplificate e scorte di sicurezza maggiori. Tuttavia, la sola classificazione per valore economico non è sufficiente e deve essere affiancata da ulteriori classificazioni, come criticità produttiva o obsolescenza dei materiali. La priorità di gestione non può essere determinata esclusivamente dal valore economico o dalle abitudini di acquisto pregresse. Per non inficiare le buone pratiche, è importante studiare un adeguato layout di magazzino che consideri:
• fragilità e dimensioni di certi prodotti( es. vetri o telai);
• processo produttivo in essere;
• aree specifiche per ogni famiglia o tipologia di prodotto, evitando deformazioni, rotture o altre criticità;
• percorsi di movimentazione ampi e lineari per facilitare l’ uso di carrelli e ridurre rischi di urti o danni;
• disposizione dei materiali seguendo la sequenza del flusso produttivo e delle spedizioni
In conclusione, un layout ben organizzato migliora sicurezza, rapidità di prelievo, qualità del prodotto e rispetto dei tempi di consegna.
25