� DRIFT
ARROW-CI – Vi lager selv operatørbrukergrensesnittet for pilotfabrikken i Automation Expert. Med denne plattformen er det enkelt å foreta endringer i oppsettet, sier Gimre.
( Foto: Cemonite)
Vi må derfor kunne endre prosessparametere i møllen. I Cemonite er de ikke bekymret for tilfanget av råstoff i overskuelig fremtid. Titania har demmet opp en dal og fylt den med avgangsmasse, landdeponiet holder 50 millioner kbm. Dessuten er det beregnet at malm-intrusjonen inneholder fortsatt mer enn 300 millioner tonn malm og det ligger planer for mer enn 60 års videre drift. – Det er utfordringer rundt avfallshåndtering for gruveselskapene, men vi gjør avgangsmassen deres til en ressurs. Vi skal jo bidrar til en sirkulær økonomi, sier Hebnes. – Vi ser også muligheten for å hente avgangsmasse fra andre gruver, og på lab-en tester de om vi kan bruke andre biprodukter som slagg fra smelteverk.
Fleksibilitet i piloten Fabrikken bruker stort sett kjente prosesser i sementproduksjonen. Men dette skal styres og kontrolleres. Cemonite bruker IP67 IOlink for distribuert kontroll. De har plassert ut 29 IO-Link-mastere som fungerer som gateway-er for tilkobling av enheter som sensorer, ventiler og digital IO. Masterne overfører maskindata, prosessparametere og diagnosedata til en IPC. – Du kan kan kontrollere hele fabrikken med én IPC, men det kan være fornuftig å sette opp også en redundant som speiler denne. Skulle den første svikte, vil kritiske operasjoner fortsatt kjøres, forklarer Hjelset. – Piloten begynte så smått med tradisjonelle, harde PLS-er, men disse er mer krevende å koble til IO. Derfor ønsket vi å gå over til en mer anvendelig løsning, forteller Gimre. Et industrielt pilotanlegg er under stadig utvikling. Derfor har det vært viktig med en teknisk løsning og programvare som enkelt lar seg tilpasse og justere underveis.
20