Esto hizo que, para cantidades previstas de mano de obra directa, se adoptaran reglas simples tales como multiplicar las horas, o las unidades monetarias de la mano de obra, por un porcentaje que reflejara el ratio de los gastos indirectos del departamento (overhead). Este procedimiento no era costoso ya que la mano de obra directa ya se medía tanto para pagar a los operarios como para controlar su eficiencia. De esta forma, la práctica de asignar los costes indirectos a los productos basada en su contenido de mano de obra directa, tuvo sus orígenes en los procesos de producción intensivos en mano de obra de final del XIX. Los intentos de usar las horas máquina como bases alternativas para asignar los costes indirectos no tuvieron éxito, debido al coste añadido que suponía su medición.
3.2. El paso del Siglo XIX al XX y la Administración Científica de W. Frederick Taylor
Como se ha visto, la mayor complejidad de los procesos de las empresas metalúrgicas de finales del siglo XIX supuso también un nuevo reto para los sistemas de contabilidad de gestión. Estas empresas fabricaban una amplia variedad de productos que consumían recursos en función de unas tasas diferentes. Por ello, las medidas simples de coste analizadas anteriormente, como el coste unitario de output, no eran adecuadas para determinar la eficiencia de los procesos de transformación.
Aunque una versión inicial de cálculo del coste por órdenes de trabajo podía captar los costes de materiales y de mano de obra, tales costes no incluían el coste de los recursos de capital utilizados para dar forma y cortar el metal. Por otro lado, tampoco existían estándares o tendencias históricas para determinar si los costes en los que se incurrían representaban operaciones eficientes.
En este entorno, un grupo de ingenieros mecánicos creó el Movimiento de la Dirección Científica del Trabajo con el objetivo de tratar estos problemas. W. Frederic Taylor fue el más significativo de este grupo, pero muchos otros jugaron un papel activo en el desarrollo de este campo. Así, estudiaron los procesos de trabajo para rediseñar el flujo de trabajo y materiales; y descomponer los procesos complejos en una secuencia de procesos simples y controlables. El objetivo fue simplificar el trabajo, hacer a los trabajadores más eficientes, y poder controlar sus esfuerzos. Así, se desarrollaron estándares detallados y fiables sobre el grado de uso de los materiales y mano de obra para controlar el trabajo y pagar a los operarios sobre una base de trabajo por pieza “científicamente determinada”.
Esta escuela estuvo interesada sobre todo en la eficiencia de los trabajadores. Confiaba en estándares cuantitativos para la cantidad de mano de obra y materiales que debían ser utilizados en condiciones ideales. Estos ingenieros, apoyados de contables, ampliaron los estándares cuantitativos para formar un coste de la mano de obra por hora y un coste de materiales por unidad, de forma que los estándares de mano de obra y materiales pudieran ser desarrollados para estudiar los procesos de producción.
De esta forma, el coste de materiales y mano de obra podía ser previsto (estándar) y posteriormente comparado con los costes reales. Esto hizo que ya a principios del siglo veinte hubiera sistemas sofisticados para registrar y analizar las desviaciones de los costes reales respecto de los previstos: lo que después ha sido conocido como contabilidad estándar. En todo caso, en uno de los libros de Taylor de 1903 ya se encontraba en esencia descrito el método del coste estándar, si bien se desarrolló por primera vez en un artículo de J. Whitmore6 escrito en 1908 (Donoso, 2001).