laminación
Figura 4: Imagen de Posco CEM( Corea) durante el período de puesta en servicio.
El diseño patentado especial del molde y del oscilador, refrigeración secundaria dinámica de niebla de aire, más la reducción dinámica asegura la calidad superior del planchón. La combinación de las características de geometría del planchón mencionadas anteriormente y las características de diseño de la máquina de colada permiten obtener un molde fluido dinámico similar a un planchón medio, dando como resultado un mayor control del proceso de solidificación y en un funcionamiento mucho más fácil y estable comparado con un proceso convencional de planchón delgado. La estabilidad y facilidad de operación son puntos clave para una operación sin fin, donde la repetibilidad y la estabilidad de la operación son una necesidad. Danieli, desde principios de los noventa, ha sido la primera empresa en desarrollar y utilizar de forma industrial la reducción dinámica como herramienta básica en todas las máquinas de planchón delgado, junto con el diseño curvo-vertical que proporciona el mejor control de calidad interior y superficial de los planchones en cualquier condición de colada. Proporciona a la fábrica un planchón más grueso en comparación con el tradicional método de planchón delgado, con un notable incremento en la relación de reducción del planchón a la lámina para este tipo de planta, lo que a su vez permite la producción de una mezcla de productos más amplia. La posibilidad de cubrir toda la gama de producción con un solo grosor de planchón, independientemente del calibre del producto final claramente trae importantes ventajas operativas. Por lo tanto, la máquina de colada puede producir hasta 3 Mtpa con solo una línea de vaciado, cubriendo una amplia gama de calidades de acero como: bajo, medio y alto carbono, alta resistencia de baja aleación, peritética, al silicio, tubería, API y más.
solidificada, permite realizar un ajuste continuo de la anchura del planchón durante la colada. La ausencia de límites o restricciones en el ancho del planchón hace que la producción sea flexible y rentable. Las caras estrechas del molde están diseñadas con un perfil especial y un sistema de ajuste de ancho de molde a bordo permiten cambiar dinámicamente el estrechamiento lateral del molde para adaptarse a condiciones cambiantes, es decir, grado de acero, velocidad de colada, detección de adhesión, dando soporte a todos los modos de producción, incluyendo procesos sin fin. Por otra parte, un sistema de enfriamiento secundario dinámico, completo con ajuste de la parcialidad de la anchura, permite optimizar la temperatura de los bordes del planchón, eliminando la posibilidad de grietas incluso para los grados más sensibles al agrietamiento tales como aceros HSLA y alto carbono.
Horno túnel El horno de túnel( figura 6) está concebido para funcionar en modo de bobina a bobina, como en las plantas convencionales de laminación de planchón delgado, en modo semi-sin fin, capaces de acomodar planchones madre largos que son el equivalente a varias bobinas y en su totalidad, modo sin fin. Esta unidad proporciona una función de amortiguador fundamental que aumenta la flexibilidad de la planta y proporciona la posibilidad de realizar el cambio de rollo de trabajo como una tarea de fondo, sin afectar el funcionamiento de la máquina de colada y la línea de fundición,“ cambiando” del modo de funcionamiento sin fin al de bobina a bobina durante cambios de rollos, que en cualquier caso no reduce la productividad de la planta.
Figura 6: Horno túnel, diseñado y fabricado por Danieli Centro Combustion( DCC)
Figura 5: Imagen del planchón delgado a la salida de la máquina de colada.
Molino de laminación El molino DUE es la evolución natural del concepto QSP de Danieli, que cuenta con la conocida y ya probada configuración de separación de los molinos en unidades de alta reducción y unidades de acabado( figura 7), para realizar la laminación en dos etapas.
La flexibilidad del diseño de moldes de Danieli, que garantiza una solidificación libre de esfuerzos / deformación en la capa
Figura 7: Configuración del área del molino de laminación
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