Acería
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7 en su impacto sobre el comportamiento de la escoria, el consumo energético y los costos operativos.
2. Metodología experimental
2.1 Recuperación y preparación del material
El ladrillo refractario recuperado fue sometido a un proceso de molienda obteniéndose una granulometría inferior a una pulgada.
Figura 1 energética, química de la escoria y desempeño general del horno.
La evaluación se llevó a cabo mediante dos pruebas industriales independientes, ambas bajo una práctica de una sola cesta, en las cuales se incorporaron 1000 kg de ladrillo refractario molido por colada. En la primera prueba, el material reciclado se añadió durante la primera carga de chatarra, mientras que en la segunda prueba la adición se realizó durante la segunda cesta de chatarra, con el objetivo de comparar el efecto del punto de incorporación del material sobre el comportamiento de la escoria y el desempeño del Horno de Arco Eléctrico.
Tabla 1
Condiciones de operación de la prueba.
Ladrillo refractario molido, granulometría.
El material se almacenó inicialmente en patio industrial y posteriormente se incorporó al proceso de fusión en súper-sacos de una tonelada agregados a la cesta de chatarra.
2.3 Características de los materiales
Los materiales empleados como acondicionadores de escoria durante la prueba industrial fueron cal siderúrgica, cal dolomítica y ladrillo refractario molido, cuyas composiciones químicas típicas se presentan en la Tabla 2.
Tabla 2
Figura 2
Almacenamiento de ladrillo molido.
2.2 Diseño de prueba
El objetivo de esta prueba industrial fue evaluar la factibilidad técnica y el impacto operativo del uso de ladrillo refractario molido rico en MgO como sustituto parcial de los acondicionadores de escoria convencionales, mediante su adición en la cesta de chatarra en el proceso de fusión del Horno de Arco Eléctrico( EAF).
El estudio se enfocó en analizar su influencia sobre la formación de escoria, estabilidad del arco, eficiencia
Composición química típica de los materiales.
El ladrillo refractario molido se caracteriza por su alto contenido de MgO( 86 %), bajo CaO( 1.5 %) y la presencia importante de carbón de aproximadamente 8-12 %, lo que lo convierte en un material altamente efectivo como fuente directa de MgO para la escoria. La elevada concentración de MgO favorece la rápida aproximación a condiciones de saturación, mientras que el carbono residual contribuye a la reducción del FeO en la escoria, promoviendo la generación de CO y mejorando el comportamiento de la escoria espumosa mediante la reacción:
Desde el punto de vista termodinámico, la reducción del FeO disminuye la fluidez excesiva de la escoria, mejorando su capacidad para retener gas y estabilizar la espuma, además de reducir las pérdidas metálicas asociadas a altos niveles de óxidos de hierro.
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