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dei reintegri e soprattutto dispositivi di separazione aria e disareazione automatica. La UNI 8065:2019 fotografa anche le tecnologie oggi mature, introducendo e riconoscendo dispositivi che oltre trent’ anni fa non erano diffusi: defangatori magnetici con magneti estraibili, filtrazioni a rete / cartuccia dimensionate per la granulometria reale, separatori d’ aria e disaeratori automatici, oltre a programmi di lavaggio e disinfezione preliminare( in particolare per reti a uso sanitario) e all’ attenzione agli antigelo“ non tossici”( glicole propilenico) nei casi con possibili interfacce con reti sanitarie o rischi ambientali. Non è corretto dire che il glicole etilenico sia“ vietato in assoluto”: in circuiti chiusi senza interfaccia sanitaria e con adeguate cautele( SDS, contenimenti, segnalazioni) alcuni progettisti lo impiegano; resta però prassi raccomandare propilenico per considerazioni di sicurezza e responsabilità. Cosa fa, in concreto, un disaeratore automatico e perché è diverso dallo“ sfiato tradizionale”? Il principio è ridurre localmente la velocità in una camera con elementi di coalescenza( reti, pacchi lamellari) dove le microbolle si aggregano e risalgono verso uno sfiato automatico; la separazione è progressiva, continua, e vale lungo tutto l’ esercizio, non solo al primo riempimento. Si passa così da un impianto“ con aria sotto controllo” a un impianto“ con aria costantemente rimossa”, con benefici su resa, silenziosità e corrosione. I disaeratori si installano tipicamente in aspirazione della pompa, a valle del generatore nei circuiti di riscaldamento( punto di massima liberazione dell’ aria) e sul ritorno freddo nei circuiti di refrigerazione; i produttori indicano velocità consigliate( in genere ≤1,2 m / s ai bocchelli), perdite di carico( ordine 0,5 – 1,5 kPa) e curve Kv / diagrammi per la selezione. Per taglie medio grandi( DN 80 – DN 300) sono spesso forniti coibentati; tutti dispongono di spurghi per le impurità catturate e valvole per l’ evacuazione controllata dell’ aria in avviamento. La separazione aria va progettata assieme alla separazione solidi: i defangatori magnetici catturano particolato ferroso( magnetite, ossidi), spesso insieme a filtri a rete / cartucce per le frazioni non magnetiche. Posizionamento, accessibilità e manutenzione sono fondamentali: un filtro fine in posizione“ scomoda” si intasa e viene trascurato; un defangatore senza spurgo comodo non fa il suo lavoro. Riassumendo, quali parametri e trattamenti concentrare in progettazione? Per i circuiti chiusi: pH leggermente basico e compatibile con i metalli presenti( attenzione ai sistemi misti con alluminio), durezza controllata( con addolcimento o demineralizzazione parziale quando serve proteggere scambiatori a piastre), inibitori di corrosione( fosfonati, molibdati, silicati o formulazioni miste) e sequestranti / anticrostanti per tenere in soluzione i sali. Nei circuiti aperti( torri) il focus si sposta su cicli di concentrazione, indici LSI / RSI, solidi sospesi, biocidi ossidanti / non ossidanti in alternanza e controllo anti biofilm. Metodi fisici( UV, ozono) possono integrare ma, in presenza di carichi microbici continui, non sostituiscono da soli un programma chimico ben progettato.

( Fonte degli schemi delle pagine 17, 19, 20 e buona parte del testo di questo box: ing. Diego Danieli)

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