Лодки и моторы лей называется корпус / обводы лодки . Этот прототип обкатывается , доводится до необходимого уровня гидродинамического качества , а уже потом с него делают матрицу . То есть , прототип становится неким « болваном ». Иногда , болван готовится отдельно , с учетом результатов , полученных на ходовых испытаниях прототипа .
Изготовление матрицы – один из самых ответственных этапов в пластиковом судостроении . От качества ее изготовления зависят и форма / ходовые качества будущего судна и его внешний вид . Да и стоимость изготовления матрицы « раскладывается » на конечную стоимость каждого выпущенного компанией корпуса .
И уже в матрице вручную , специальными прикаточными валиками « катают » серийно выпускающиеся суда .
Здесь хочу сделать несколько уточнений . Речь идет о стеклопластике на базе полиэфирной смолы и различных видов стеклотканей . Именно так делают лодки не только у нас в стране , но и за рубежом . Широко всем известная эпоксидная смола , понятное дело , также применяется в качестве связующего в судостроении . Но , из-за заметно большей сложности в технологии формования , цене компонентов , спектр ее применения заметно уже и касается в основном только лодочного премиум -сегмента. Когда в качестве армирующего компонента уже идет углепластик . Для большинства же выпускаемых и у нас и за рубежом моделей , свойств полиэфирки вполне достаточно . При надлежащем уходе такие корпуса ходят заметно дольше гарантийного в 10 лет срока .
Применение стекломатериалов определяется требуемыми характеристиками корпуса . В качестве армирующих элементов композита , может применяться и стекломат ( условно рубленные стеклонити , скрепленные между собой специальным « транспортировочным » составом ) и плетеные ткани из различных по толщине / диаметру стеклонитей .
Диапазон таких тканей весьма широк . От совершенно прозрачной « стекловуали » и до весьма прочной « стеклорогожи ». Стекломатериалы маркируются как и любые ткани – вес 1 квадратного метра . И для формовки корпуса применяется набор из мата и ткани разной плотности , чтобы при наименьшей толщине , создать максимально жесткую и прочную композитную конструкцию .
Как это не покажется странным , ручками « катаются » не только отечественных корпуса – « скорлупа », но и подавляющей большинство брендов . Так как пока это единственная технология , которая позволяет получить композит с требуемыми свойствами .
Другие , менее ответственные элемента конструкции – палуба , рубка , консоли и тд , могут быть изготовлены и в « вакуумном мешке ». В следующий раз мы поговорим о влиянии обводов судов и их размерений на мореходные качества . www . rybalkagroup . ru
• 25