Nueve estudios con distintas condiciones de carga se realizaron, los re-
sultados se muestran en la Tabla 2.
Conclusiones
Realizar programas que agilicen de una manera rápida y eficaz los
cálculos matemáticos de las características físicas y comportamientos
reactivos a las condiciones en las que serán sometidos, ayuda en gran
medida para la realización de nuevos diseños, lo que permite generar la
información suficiente que nos ayude a disminuir el tiempo de desarrollo
en los nuevos productos que requiere el mercado.
Tabla 2. Comparativa de cada estudio de potencia
para el reductor.
Los valores mostrados en la Figura 5 y Figura 6, representa el modelado
del factor de seguridad en la pieza. Las zonas de color rojo muestran el
valor de FS más bajo, es el que se indica en el código de colores de lado
derecho; en el caso del AISI1045 correspondería a 7.50. La zona de color
rojo será la más crítica y la zona azul representa el lugar en donde las zonas
están menos castigadas; en esta zona alcanzan FS mayores a 20, es decir
esfuerzos casi nulos. En tanto para PAnylon la zona roja es la parte crítica
en donde el valor del FS es menor debido a que el esfuerzo que genera la
torsión en el eje es más grande que en otras zonas del elemento; esta es la
zona crítica que presentaría el uso de este tipo de material. En ambos casos,
el FS en los dientes se disminuye sobre la raíz del mismo, ya que en esta
zona se presenta el valor más elevado del esfuerzo de flexión.
Figura 5. Factores de seguridad en material AISI 1045.
Figura 6. Factores de seguridad en material PA6 nylon.
Tabla 3. Comparativa de factor de seguridad para distintos ma-
teriales.
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Revista Científica
El uso de herramientas con las que cuentan SolidWorks ® , como son
las tablas de diseño, aporta una potente herramienta al diseñador, ya que
se reduce el tiempo de modelación geométrica de los engranes que serán
requeridos para su inclusión en los mecanismos cinéticos que serán uti-
lizados.
Después de haber realizado el comparativo entre ambos métodos y
de acuerdo a los resultados obtenidos, encontramos que existe una varia-
ción mínima entre el método AGMA y el MEF. Esto podría deberse a que
AGMA utiliza muchos factores de corrección que se han generado con base
a la experiencia que se tiene a lo largo de los años. Por otro lado, el método
AGMA es más conservador, esto se aprecia cuando comparamos los resul-
tados y observamos que el valor de AGMA, en lo que al factor de seguridad
se refiere siempre está por encima del valor del elemento finito.
Enfocándose en el método del elemento finito y en lo que al software se
refiere, existe la posibilidad de que si las cargas que van a estar trabajando
en el diente del engrane no son colocadas en el sitio y la dirección correcta
en la que están actuando, los resultados van a tener una variación muy gran-
de entre el método de AGMA y MEF. Por otro lado es importante utilizar
una metodología adecuada para el trazo del perfil del diente, ya que los
elementos con los que cuenta el software en sus librerías no tienen la forma
geométrica que adopta el engrane una vez que ya fue maquinado.