Il controllo qualità dei componenti risponde a severe specifiche
A LIVELLO DI TECNOLOGIE DI PRODUZIONE E DI CONTROLLO E PROTEZIONE DEI DATI, TUTTO RISPONDE SEMPRE AI PIÙ ELEVATI STANDARD QUALITATIVI
le operazioni di contornatura per lavorare più pezzi sullo stesso foglio di lamiera in un unico piazzamento. Si tratta di macchine convenzionali, mentre l’ innovazione tecnologica più spinta la vediamo nelle soluzioni per la stiratura della lamiera, che ci permettono di effettuare la stiratura di pannelli dei portelloni dei velivoli eseguendo una sola operazione ed evitando così molteplici passaggi. Interessante anche la nostra pressa a vescica idraulica che ci permette di eseguire operazioni di formatura più spinte. A completamento dei processi di lavorazione lamiera troviamo i trattamenti termici di ricottura del materiale ». Per quanto riguarda invece l’ ambito delle lavorazioni per asportazione di truciolo, la maggior parte delle evoluzioni dei processi riguarda l’ introduzione di sistemi di automazione calibrati in base alle dimensioni del pezzo da lavorare e alla tipologia di lavorazione in esame. I materiali utilizzati in questo reparto sono principalmente le leghe di titanio e gli acciai, in quanto per l’ alluminio il mercato italiano è già molto ricco di subfornitori specializzati nella lavorazione di tale materiale, mentre i compositi non vengono trattati per scelta strategica. « Disponiamo di un capannone costruito circa una quindicina di anni fa che oggi ospita tre linee FMS composte da tredici macchine a cinque assi che possono gestire circa duecento pallet- sottolinea Toninelli- Tutti gli impianti sono connessi al sistema gestionale aziendale, le macchine vengono alimentate in modo automatizzato e con sole sei persone che si occupano del carico / scarico è possibile gestire l’ intero reparto. Il sistema infatti, lanciato il programma, fa in modo che il pallet con il pezzo da lavorare venga portato in macchina, quest’ ultima viene attrezzata con l’ utensile adatto per quella specifica lavorazione e riconosciuto tramite apposito chip, il ciclo di lavoro viene avviato e una volta finite tutte le operazioni il pezzo viene spostato in un apposito magazzino con duecento postazioni utili ».
PUNTARE SULL’ AUTOMAZIONE OMA sta spingendo fortemente sul tema dell’ automazione nei reparti dedicati all’ asportazione di truciolo, poiché questa tecnologia consente di aumentare in modo sensibile le ore di lavoro delle macchine in non presidiato, e semplifica la gestione dei processi di produzione grazie all’ integrazione con un software ERP che consente di evitare errori massimizzando l’ efficienza di un’ azienda che opera con ventisei clienti, seguendo più di cinquanta progetti e realizzando più di un milione di pezzi l’ anno. « Cerchiamo di sfruttare sempre il massimo potenziale dei nostri impianti, tenendo in considerazione il personale disponibile, la tipologia di lavorazione e i volumi dei lotti- prosegue Toninelli- Nel reparto fresatura in particolare le macchine lavorano su triplo turno, mentre il personale copre undici turni settimanali, due al giorno nella settimana lavorativa più un turno al sabato. Questo perché il sabato viene sfruttato per caricare in macchina i pezzi che richiedono operazioni di lungo periodo. In tornitura invece abbiamo necessità di maggiore presidio, per cui i turni settimanali con operatore salgono a diciassette. I lamierati invece vengono lavorati con turni doppi o singoli in funzione del carico di lavoro ».
PRODUZIONE SOSTENIBILE Un’ azienda come OMA che punta al raggiungimento della massima efficienza produttiva non può che essere organizzata e strutturata per minimizzare l’ impatto ambientale della propria attività. « L’ aspetto più evidente in merito al tema del risparmio energetico riguarda la scelta di installare macchinari e tecnologie di produzione che garantiscano consumi ridotti rispetto allo standard di mercato- conclude Tonti- Inoltre nel periodo post Covid abbiamo dedicato grande attenzione ai consumabili nelle varie fasi del processo. Per esempio siamo passati dalle vernici liquide a quelle in polvere, mentre nei trattamenti galvanici usiamo materiali“ chromium free” e stiamo passando a prodotti“ cadmium free”. Siamo attenti anche alla raccolta e riciclo dei trucioli di lavorazione. Molti dei nostri pezzi, soprattutto le parti strutturali, hanno un volume di truciolo del 90 % rispetto al volume di partenza. Per questo ci siamo strutturati con un impianto che permette la raccolta, la pulizia e il compattamento dei chip. Inoltre, l’ olio depurato viene recuperato e reimmesso nel sistema, in modo da ridurre al minimo anche l’ impatto ambientale della nostra produzione ».
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Tecnologie Meccaniche- Sistemi per Produrre