LEAN PRODUCTION
TECNOLOGIA
A sinistra : in un ’ azienda manifatturiera le persone devono concentrarsi sulla creazione di valore lungo l ’ intero processo di evasione degli ordini
A destra : è necessario realizzare la migliore combinazione possibile di persone , processi e tecnologie siddetti “ sette sprechi digitali ”: - ridondanza dei dati : questo spreco si genera quando uno stesso dato non segue la regola aurea secondo la quale deve essere inserito a sistema da chi lo genera , una volta , ed essere disponibile a tutti in un unico punto ; così si evitano lavori inutili ( imputazioni multiple ) e soprattutto il rischio di avere dati diversi in punti di diversi del sistema ; - qualità dei dati insufficiente , in quanto porta spreco di tempo a chi li analizza e a potenziali decisioni errate ; - inserimento manuale dei dati , caratterizzato da un elevato impiego di tempo , un alto tasso di errore e significativi ritardi rispetto agli eventi fisici a cui sono correlati ; - isolamento di mezzi e sistemi , creati per scopi specifici e con difficoltà a integrarsi e scambiarsi dati in tempo reale e che portano nuovamente a uno spreco del tempo di chi li trasferisce ; - comunicazione cartacea di informazioni non aggiornate , spesso scritte in un primo momento su carta e solo successivamente inserite manualmente nel sistema impiegando più tempo rispetto a inserirli direttamente nel sistema ; - overflow di dati , che arrivano in numero sovrabbondante rispetto alle necessità dei singoli invece che essere identificati e veicolati in base a ruoli e necessità ; - raccolta e analisi dei dati non sistematiche , spesso non comparabili tra momenti diversi e che danno origine a indicatori calcolati diversamente e a potenziali decisioni errate basate su essi .
APPROCCIO PER USE CASE Una volta individuati gli sprechi lungo il nostro processo di generazione di valore per il cliente sorge spontanea una domanda : come affrontare il problema ? Un possibile approccio è quello di cogliere queste opportunità e di sviluppare in piccoli gruppi interfunzionali , per ognuna di esse , uno “ use case ”, ovvero singole applicazioni di una o più tecnologie che , in combinazione all ’ esistente panorama di dati e sistemi , ottimizzino un processo tecnologico od organizzativo . Per potere essere utile in un contesto di approccio passo passo dell ’ a- zienda alla digitalizzazione , ciascun “ use case ” dovrebbe : avere una chiara definizione di quali sono lo scopo e il perimetro e contemporaneamente di cosa invece è da considerarsi out of scope ; considerare una o più tecnologie alla base dell ’ ecosistema Industria 4.0 che interagiscono per realizzare l ’ applicazione ; partire da una chiara focalizzazione sui benefici ; essere collocato al livello dei processi , usando la tecnologia come mezzo per uno scopo . Per come lo abbiamo definito , questo strumento è limitato nella sua complessità e dunque obbliga a concentrarsi su alcuni aspetti della digitalizzazione in contesti applicativi ben definiti . Questo permette a tutte le persone coinvolte di identificarsi con la soluzione sviluppata e i relativi benefici , ma è anche un prerequisito per immaginare una maggiore complessità da discutere e raggiungere tramite le successive iterazioni .
RECUPERARE LA VISIONE D ’ INSIEME Una volta sviluppati i singoli potenziali progetti è il momento di trovare un metodo per strutturare una visione d ’ insieme , che ci aiuti nel processo decisionale attraverso un metodo composto da quattro passaggi chiave . Il primo di questi consiste nel definire i criteri per valutare sia l ’ impatto che il costo ( monetario e non ) di ciascuna soluzione ; tra gli impatti possiamo decidere per esempio di considerare la produttività , il lead time , la qualità , la flessibilità o l ’ affidabilità della data di consegna . Tra i costi , oltre a quelli monetari per hardware e / o software , possiamo invece considerare per esempio le giornate del personale IT interno necessarie , le risorse necessarie oppure il gap di competenze degli utilizzatori e la conseguente necessità di formazione e addestramento . Per avere un unico valore per impatto e costo delle singole soluzioni dovremmo decidere il peso delle singole componenti di valutazione per potere così comparare facilmente i diversi “ use case ” secondo queste due variabili . Per potere arrivare al terzo passo , quello della valutazione dei singoli progetti per ognuna delle variabili decise nel primo passaggio , è necessario prima condividere all ’ interno del gruppo tutti i casi che si andranno a valutare , al fine di dare a tutti gli stessi elementi necessari . Il quarto e ultimo passo è quello di farsi aiutare dalla matrice benefici-costo per identificare i progetti da inserire all ’ interno della roadmap , dando la precedenza a quick wins e grandi progetti e cercando di trovare i punti in comune tra quelli selezionati .
| Industria 4.0 | Tecnologie Innovative | Automazione | www . thenextfactory . it 67