STAMPA 3D INDUSTRIA che la soluzione Figure 4 rispondeva perfettamente alle nostre esigenze in termini di qualità , produttività e scelta dei materiali », ha dichiarato Henry Frederiksen , progettista di stampi di WS Audiology . Gli apparecchi acustici Widex prodotti da WS Audiology sono composti da numerose parti ottenute mediante stampaggio a iniezione . Tra queste vi sono involucri , contatti e morsetti per elettronica montati in ogni apparecchio acustico , alcuni di dimensioni piccolissime , pari a 8x3 mm . Date le dimensioni estremamente ridotte , queste parti richiedono la movimentazione robotica anziché manuale , che comporta l ’ impiego di ventose per le parti più grandi e di pinze metalliche per le parti piccole . Tuttavia , questi metodi di movimentazione presentano degli inconvenienti . Le ventose , per esempio , hanno difficoltà a orientare correttamente le parti , con la conseguente perdita di aderenza , mentre le pinze metalliche tendono a lasciare segni sulle parti , oltre a comportare tempi di produzione lunghi . WS Audiology ha riscontrato diversi vantaggi importanti nell ’ uso della stampa 3D per produrre involucri di apparecchi acustici , tra cui un prodotto finale nettamente migliore dal punto di vista qualitativo e un aumento della produttività di circa otto volte . A seguito dei risultati eccellenti ottenuti con questa tecnologia , l ’ azienda ha deciso senza esitazione di ampliare le applicazioni di stampa 3D per risolvere i problemi di movimentazione nell ’ ambito del flusso di lavoro .
PRESTAZIONI MIGLIORATE Grazie a Figure 4 di 3D Systems , WS Audiology ha potuto migliorare le prestazioni , la versatilità e i tempi di consegna , con accesso più veloce alle parti e produzione di volumi elevati . « Abbiamo visto fin dall ’ inizio che Figure 4 aveva le giuste qualifiche in termini di qualità dell ’ output , prestazioni di produzione e ampiezza dei materiali . L ’ attuale volume di produzione oggi è di circa 200 pinze , 100 maschere e attrezzature e oltre 500 prototipi l ’ anno , quindi facciamo un buon uso del nostro investimento », aggiunge Frederiksen . Un vantaggio chiave dell ’ utilizzo della soluzione Figure 4 è la capacità di produrre parti senza utensili . WS Audiology è in grado di passare direttamente da un file digitale a una parte fisica , sottraendo una notevole quantità di tempo ai suoi processi tipici . Con Figure 4 , le pinze stampate in 3D
Henry Frederiksen , a destra nella foto , è progettista di strumenti di WS Audiology
WS Audiology ha migliorato la qualità , le prestazioni e i tempi di consegna per gli stampi rigidi e in gomma con le parti stampate in 3D su Figure 4
sono solitamente disponibili in un giorno o due , a tutto vantaggio della soddisfazione dei clienti .
I MATERIALI UTILIZZATI La soluzione Figure 4 di 3D Systems è una tecnologia di produzione additiva basata sulla proiezione di immagini che utilizza una membrana senza contatto per combinare precisione e fedeltà dei dettagli con velocità di stampa particolarmente elevate . Per le applicazioni degli strumenti di produzione , WS Audiology sta sfruttando Figure 4 PRO-BLK 10 e Figure 4 RUBBER-65A BLK . La gamma di materiali disponibile con la piattaforma Figure 4 consente di affrontare un ’ ampia serie di applicazioni con una maggiore diversità nelle proprietà dei materiali , con sostanze chimiche dei materiali progettate per un uso a lungo termine , fino a un anno e mezzo in ambienti esterni e fino a otto anni in ambienti interni ( secondo i metodi di prova ASTM ). Figure 4 PRO-BLK 10 è un materiale rigido ad alte prestazioni mentre Figure 4 RUBBER-65A è una gomma con discreta resistenza alla lacerazione , unita a durezza Shore 65A e a un elevato allungamento alla rottura .
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