ATTUALITÀ
Assistenza da remoto grazie al software Lyra di Softeam
Analisi delle performance
Il fulcro di Industria 4.0 è la raccolta dati
I software permettono un ’ ampia analisi di diversi macchinari e forniscono supporto decisionale suggerendo strategie di risposta ai guasti
reagire più rapidamente al cambiamento della domanda .
COME I DATI POSSONO TRASFORMARE LA MANUTENZIONE A prescindere dall ’ applicazione e dagli obiettivi prefissati , il fulcro di Industria 4.0 è la raccolta dati . Ormai una vera e propria risorsa per le aziende , al pari di materie prime e competenze , grazie ai quali ricavare una visione tempestiva dei processi produttivi e impostare linee strategiche sulla base di previsione più affidabili . Soprattutto cambiare radicalmente l ’ approccio alla manutenzione , uno dei fattori di costo più importanti per la manifattura . Dando per scontato come nessuno , salvo imprevisti , aspetti la rottura materiale di un componente per effettuare la manutenzione , l ’ obiettivo è individuare la strategia giusta per ottimizzare una delle principali voci di spesa , andando oltre la prevenzione dei semplici interventi periodici programmati . Quella in genere indicata come manutenzione proattiva , eseguire controlli a scadenze regolari per verificare lo stato di salute di un impianto o intervenire in base a segnali empirici , è sicuramente un passo in avanti . La digitalizzazione di Industria 4.0 permette però di andare oltre . In pratica , sfruttando IoT supportato da un adeguata infrastruttura IT - sistemi di trasmissione dati , capacità di calcolo e naturalmente il software - il concetto si trasforma in una visione più smart , legata alla situazione reale . I relativi investimenti sono sicuramente di quelli importanti . Incentivi a parte , però , in situazioni del genere bisogna essere lungimiranti . Nel lungo periodo , infatti , i benefici si rivelano di gran lunga superiori , con una gestione degli impianti e relativi fermi macchina ottimizzati .
IL CAMMINO VERSO LA MANUTENZIONE 4.0 Il primo passo della manutenzione 4.0 passa da una semplice analisi applicata alla raccolta dei dati . Grazie alla capacità dei sensori di fornire tempestivamente informazioni sul singolo elemento , diventa possibile accorgersi di anomalie . Valutarne quindi via software la gravità e decidere se , come e quando intervenire . Per esempio , se sia sufficiente una semplice regolazione , oppure se sia possibile rimandare un intervento a fine produzione o se invece l ’ urgenza sia tale da fermare subito un macchinario per evitare danni peggiori . Un risultato già importante , dal quale ci si può però muovere oltre . La raccolta dei dati nel tempo permette di pensare a strumenti di machine learning e intelligenza artificiale . A questo punto non si parla più solo di sfruttare Industria 4.0 per monitorare in tempo reale lo stato di salute o l ’ efficienza di un componente . Le funzioni evolute di analisi permettono di riconoscere per tempo i sintomi . Quindi , individuare in anticipo le potenziali condizioni perché possa verificarsi un guasto . In questo caso , le possibilità di intervenire preventivamente , con impatti minimi sulla produzione , sono decisamente più elevate . In pratica si torna a parlare di manutenzione preventiva , ma non più sulla base di scadenze empiriche . Sfruttare informazioni per intervenire a breve termine , valutando anche il momento più opportuno . Anche per queste ragioni , la manutenzione predittiva è considerata l ’ applicazione bandiera di Industria 4.0 . Per la sua adozione è previsto un percorso di digitalizzazione complesso , dalla raccolta dati sul campo all ’ abilitazione di sistemi ICT avanzati nel cloud all ’ utilizzo dell ’ intelligenza artificiale . L ’ obiettivo finale non è necessariamente arrivare a tutti i costi a questo livello . Di fatto una soluzione ancora alla portata di poche realtà per complessità , investimenti e competenze . Oggi l ’ importante è avviare comunque il processo di digitalizzazione , individuare gli obiettivi raggiungibili e agire di conseguenza . In sintesi , dal lavoro svolto da Softeam e CIM4.0 emergono 4 possibili livelli ai quali ispirarsi , anche solo per sperimentare o capire meglio quale sia la soluzione più adatta alle proprie esigenze . Si parte dalla semplice installazione di sensori con una lettura statica dei dati per passare a una fase di analisi complessive sull ’ intero impianto . Al livello successivo si introduce un ’ analitica specifica per ogni tipo di macchinario e processo . Infine , nella vera e propria manutenzione 4.0 i software permettono un ’ ampia analisi di diversi macchinari e forniscono supporto decisionale suggerendo strategie di risposta ai guasti .
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