AUTOMOTIVE
Dettaglio del sistema sospensivo
Staffa di sospensione per auto ad alte prestazioni stampata in 3D tramite processi di produzione additiva per ottenere componenti praticamente privi di saldature, molto più leggeri, che non avremmo mai potuto realizzare in altro modo », racconta Orlov. La possibilità di eliminare vincoli tipici delle lavorazioni sottrattive o delle costruzioni saldate apre nuove opportunità anche dal punto di vista fluidodinamico, consentendo di ottimizzare il percorso dei gas di scarico e dei flussi di aspirazione. « Questi componenti sono quelli su cui possiamo ottenere miglioramenti significativi rispetto alle parti originali, e la produzione additiva amplifica ulteriormente questo potenziale. Tradizionalmente, in Formula 1 questi elementi venivano tagliati e saldati insieme. Lavorando invece con Inconel stampato in 3D, possiamo creare tubi e curve che semplicemente non sarebbero fabbricabili con metodi convenzionali, estremamente leggeri e realizzati con un materiale che può diventare incandescente, raggiungendo temperature molto elevate più e più volte senza cedimenti », prosegue il CTO di BBI Autosport.
Più velocità nello sviluppo, maggiore libertà progettuale La collaborazione tra il team di progettazione di BBI e gli specialisti dell’ AIG consente di ridurre sensibilmente i tempi di sviluppo dei componenti. Una volta definiti i modelli CAD, i dati vengono trasferiti agli ingegneri di 3D Systems che provvedono all’ ottimizzazione e alla produzione dei componenti, consentendo ai progettisti di concentrarsi sulle attività di sviluppo successive anziché dedicare settimane alla realizzazione di un singolo prototipo. Parallelamente, nel tempo il team di BBI ha imparato a progettare componenti pensati fin dall’ origine per essere prodotti mediante additive manufacturing, sfruttandone pienamente le potenzialità. « La produzione additiva ci consente di superare le regole dell’ attrezzaggio tradizionale e di progettare soluzioni davvero ideali. Questo significa che possiamo ottenere prestazioni ancora migliori dai veicoli, perché non siamo vincolati dalle lunghezze di presa e dai raggi imposti dai metodi precedenti », sottolinea Berisha. L’ evoluzione riguarda anche la destinazione d’ uso dei componenti. Se inizialmente la stampa 3D veniva impiegata prevalentemente per la prototipazione, oggi un numero crescente di parti viene installato direttamente sulle vetture come componente definitivo. « I collettori che stiamo realizzando come pezzi unici diventeranno progressivamente componenti di produzione. Stiamo lavorando anche su parti delle sospensioni, altri componenti in compositi e leghe, oltre a elementi di carrozzeria innovativi », anticipa Orlov.
Verso una produzione in piccola serie L’ evoluzione di BBI Autosport guarda oltre la classica customizzazione. L’ o- biettivo è affiancare alla realizzazione di componenti one-off una produzione di vetture in bassi volumi, facendo della produzione additiva una tecnologia strutturale del processo produttivo. Una strategia che trova continuità anche nella nuova società Type-99, fondata da Berisha e Orlov, dedicata allo sviluppo di veicoli esclusivi che combinano heritage automobilistico e innovazione tecnologica. « La produzione additiva avrà un ruolo fondamentale nella realizzazione di questi veicoli in bassi volumi. Consente di adottare una logica di produzione just-in-time, senza vincoli legati agli stampi o a quantità minime d’ ordine, e permette di ottenere i migliori componenti possibili per vetture di alto valore utilizzando materiali avanzati, senza doverne produrre centinaia alla volta », conclude Orlov. La collaborazione tra BBI Autosport e 3D Systems dimostra come la produzione additiva abbia ormai superato il ruolo di semplice tecnologia per la prototipazione, diventando uno strumento di progettazione avanzata e produzione capace di incidere concretamente sulle prestazioni, sulla rapidità di sviluppo e sulla competitività del prodotto finale.
86 Settembre 2026