di 12-16 mesi. Nel frattempo, l’ azienda di Villa Carcina si internazionalizza: negli anni‘ 80 una joint venture ventennale favorisce l’ ingresso nel mercato nordamericano dell’ automotive, instaurando rapporti con noti produttori automobilistici e creando profonde conoscenze sulla lavorazione di acciaio, ghisa e alluminio. Dal 2000 la presenza oltreoceano è diretta, con la sede di Charlotte. « Il punto di svolta di Porta Solutions arriva nel 2004- racconta Porta- e nasce da una riflessione di un cliente olandese che esternava delle problematiche: la numerosità dei lotti calava e i transfer, fatti per i grandi volumi, non sembravano più adeguati alle esigenze correnti. Da lì il primo Portacenter: non più una macchina studiata per singolo cliente, ma un multicentro per piccoli e medi lotti, rapido da riconfigurare. Abbiamo così gradualmente modificato il nostro core business fino ad arrivare, circa sette anni fa, alla costruzione quasi esclusivamente di queste macchine standard, in serie ». Quinta generazione, stessa filosofia Il concetto, dalla prima generazione all’ attuale quinta, non è mai cambiato: tre centri di lavoro indipendenti a tre assi con cambio utensile automatico affacciati su una tavola centrale rotante con quattro postazioni pallet indexate che via via presentano i pezzi nelle tre diverse postazioni di lavoro in base al ciclo programmato. Il pezzo viene caricato su una stazione dedicata in tempo mascherato e con la rotazione della tavola centrale viene posizionato nell’ area di lavoro del primo centro di lavoro e così via verso i due successivi. Tipicamente il primo mandrino fa le sgrossature, il secondo le semifiniture, il terzo le finiture. « In sostanza- afferma Maurizio Porta- c’ è la logica del transfer, ma con la tecnologia del centro di lavoro. Ai fini della produttività, la scelta di un pezzo per pallet viene ampiamente compensata dalla presenza dei tre
mandrini indipendenti e, al tempo stesso, si garantisce maggiore rigidità della macchina e l’ impiego di utensili corti. I risultati sono sorprendenti: nel caso specifico di un cliente bresciano siamo andati oltre, ma in genere otteniamo-63 % di spazio occupato rispetto a tre centri di lavoro con relativi robot,-58 % di consumo energetico,-66 % di impiego dell’ attrezzista; un costo pezzo di oltre il 40 % in meno ». La novità della quinta generazione è il passaggio da un prodotto unico a una gamma con tre fasce dimensionali e differentemente configurate. « Prima facevamo solo un modello con 250 mm di cubo di lavoro, ma ci siamo resi conto che perdevamo delle opportunità di mercato: arrivava il cliente, gli piaceva la nostra proposta tecnologica, ma aveva il pezzo da 350 mm e non poteva lavorarlo. Altre le abbiamo perse su componenti semplici, dove conveniva mettere tre centri di lavoro poco costosi ». Da qui i tre posizionamenti del Portacenter: Pro 200, Evo 300 e Hyper 400, differenziati non solo per le corse di lavoro, ma per il numero di giri mandrino, sistema di misura, numero
Maurizio Porta, CEO di Porta Solutions e Paolo Soroldoni( a destra) Manager Mechatronics CNC Division at Mitsubishi Electric Europe B. V.
massimo di utensili, numero assi. « Il messaggio- sottolinea il CEO dell’ azienda bresciana- però è uno solo: offriamo una soluzione molto performante con tre mandrini indi-
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