T ecnica
Da sinistra, durante l’ editing dei parametri macro lo stato della macchina è sempre sotto controllo
Terminata la definizione della macro è possibile scegliere quante ripetizioni eseguire
Sotto, il CNC-PLC Z32RTU + MLKE1 è il più recente dei prodotti D. Electron gramma evita che l’ operatore ripeta accidentalmente la foratura, o che queste righe di codice vengano involontariamente inserite nel programma principale ».
Tra CNC e PLC Semplificare l’ attività degli operatori è dunque una delle linee guida seguite da D. Electron nello sviluppo di nuovi prodotti, alla quale si affianca la capacità di far evolvere i propri sistemi assecondando le esigenze del mercato. In quest’ ottica si inserisce la proposta di utilizzo combinato del controllo numerico Z32-RTU abbinato alla Masterlink MLKE. Una soluzione adatta per tutte le applicazioni che richiedono una tecnologia più performante rispetto ai PLC ma che non necessitano di tutte le funzionalità di un tradizionale CNC. « Durante il periodo della pandemia, una delle principali criticità del nostro settore è stata la reperibilità della componentistica elettronica – commenta Giannoni – Per ovviare a questa situazione, alcuni dei nostri clienti che utilizzavano i PLC per gestire le automazioni e che non riuscivano a trovare parti di ricambio hanno iniziato a sfruttare il nostro controllo numerico Z32 per la programmazione di tali automazioni. Oltre a essere un CNC adatto alle lavorazioni ad alta velocità, alla realizzazione di geometrie complesse e alle applicazioni che richiedono finiture spinte, il nostro Z32 può vantare un potente strumento integrato che consente la gestione dei PLC. È proprio questo lo strumento utilizzato dai nostri clienti, che dopo l’ esperienza positiva ci hanno suggerito di sviluppare una soluzione
che contenesse solo questa capacità, senza tutta l’ architettura che accompagna tradizionalmente un CN ». D. Electron ha quindi deciso di partire dallo Z32 nella sua forma completa per poi snellirlo e abbinarlo alla Masterlink MLKE, dando vita a un sistema capace di garantire un vantaggio competitivo nella programmazione delle automazioni.
Architettura aperta Il primo vantaggio di questo approccio è legato al fatto che l’ unità centrale è equipaggiata con il tradizionale sistema operativo utilizzato da D. Electron per tutti i suoi prodotti. Ciò consente alle aziende di poter implementare in un secondo momento le prestazioni e le funzionalità dello Z32-RTU e di riutilizzarlo su una macchina utensile a controllo numerico abbinandolo a schede Masterlink più adatte a queste applicazioni. « Attualmente proponiamo la nostra soluzione in due differenti versioni: Z32RTU + MLKE con 24 In e 16 Out digitali, 2 In e 1 Out analogici, un In volantino, gestione via EtherCAT fino a 4 assi / mandrini; Z32RTU + MLKE1 con 36 In e 36 Out digitali, 4 In e 2 Out analogici, un In volantino, un encoder TTL line driver, gestione via EtherCAT fino a 8, 16, 32 assi / mandrini – sottolinea Giannoni – L’ architettura prevede dunque un’ uscita EtherCAT alla quale possono essere collegati facilmente e in modo configurabile ulteriori dispositivi, come banchi di I / O remotati, una vasta gamma di sensori e persino servoazionamenti. Il tutto viene poi configurato attraverso un potente configuratore EtherCAT da noi sviluppato ».
Maggiore efficienza operativa Un ulteriore vantaggio del sistema D. Electron è rappresentato dal rapporto qualità prezzo. Pur avendo un costo iniziale leggermente superiore a un PLC standard, la combinazione Z32RTU e scheda MLKE assicura prestazioni superiori, maggiore flessibilità e possibilità di utilizzo più ampie. In particolare, per quelle applicazioni dove è richiesta una gestione limitata di assi, come nella pneumatica o in macchinari con movimenti meno complessi, il sistema offre un equilibrio ideale tra potenza e costi grazie alla sua capacità di gestire diversi assi macchina. « Chi acquista questo pacchetto può avvalersi di tutti gli strumenti che da sempre caratterizzano i nostri prodotti – conclude Giannoni – Utilizzando gli strumenti di programmazione e debug, gli operatori possono risolvere i problemi con maggiore semplicità e velocità rispetto alla programmazione di PLC tradizionali. Questo si traduce in una riduzione dei tempi di sviluppo e di manutenzione, oltre a garantire una maggiore efficienza operativa ». www. techmec. it Novembre 2025 109