lopment & Technical Innovation presso Soremartec Italia( Gruppo Ferrero) – Ogni anno vengono sviluppate circa 400 nuove sorprese, ciascuna composta mediamente da quattro componenti. In passato il processo di sviluppo richiedeva numerosi passaggi tra modellista e azienda, con tempi di iterazione lunghi e difficoltà nel validare rapidamente l’ assemblaggio finale. Oggi, grazie alla fabbricazione additiva, è possibile ottenere una versione modificata del pezzo in circa mezza giornata, accelerando enormemente il ciclo di sviluppo e migliorando la capacità di iterazione progettuale ».
Matteo Ferrari, Head of Prototyping Division di HSL
Marco Rapaccioli, CEO di G20 Engineering
Internalizzare il processo La reattività è essenziale sia in fase di progetto sia nella realizzazione di attrezzature a supporto della produzione. « La nostra attività è focalizzata sui componenti per le caldaie, dove da alcuni anni stiamo iniziando a sostituire il metallo con i tecnopolimeri. Utilizziamo due stampanti Stratasys con tecnologia FDM che usiamo per la componentistica e per il tooling destinato alla produzione grazie alle caratteristiche meccaniche garantite dai materiali utilizzati. A queste si aggiunge una stampante Origin P3 per la produzione di pezzi in resina fotopolimerizzata – ha commentato Marco Rapaccioli, CEO di G20 Engineering – Parlando in particolare del tooling, il fatto di poter produrre questi componenti internamente ha costituito un importante vantaggio in termini di affidabilità del nostro processo sia come qualità sia come tempistiche di produzione, poiché non siamo più dipendenti dai fornitori esterni come in passato ». Anche Matteo Ferrari, Head of Prototyping Division di HSL ha sottolineato i vantaggi della tecnologia FDM. « Utilizziamo le macchine Stratasys FDM per la produzione di componenti destinati alle hypercar di lusso. La qualità superficiale che riusciamo a ottenere è molto alta e lo è anche la ripetibilità del risultato, per cui anche se parliamo di lotti relativamente piccoli abbiamo la certezza che tutti i pezzi avranno le stesse caratteristiche. La tecnologia SAF invece è destinata all’ ambito della bigiotteria, perché ci permette di lavorare con materiali che non necessitano di caratteristiche meccaniche particolarmente spinte ma ha un’ altissima precisione in fase di realizzazione del componente. Tale precisione ci permette di ottimizzare il nesting posizionando i pezzi a un millimetro l’ uno dall’ altro. In questo modo riusciamo a massimizzare la produttività di piccoli oggetti mantenendo inalterata la qualità del componente ».
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