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Un momento della fresatura del portamozzo in alluminio di una vettura da competizione
Il risultato della collaborazione tra i partner: la lavorazione ottimizzata del portamozzo
garantito i valori di coppia e di numero di giri necessari per l’ ottimale esecuzione delle lavorazioni. La coppia è stata utile per fare fronte all’ importante asportazione di truciolo in sgrossatura, mentre l’ alto numero di giri ha permesso di ottenere le finiture superficiali richieste. Il centro di lavoro Grob G350 ha svolto egregiamente il suo compito all’ interno del progetto; la sua precisione e ripetibilità hanno garantito la qualità finale, utilizzando anche cicli per la verifica delle tolleranze delle lavorazioni. Non è stato secondario il ruolo del controllo numerico: TNC 640 di HEIDENHAIN ha offerto al sistema CAM cicli dedicati alle lavorazioni a 5 assi che hanno semplificato la realizzazione delle lavorazioni con monoposizionamento del pezzo grezzo e lavorazioni su 5 facce; senza dimenticare le parti relative alla possibile definizione della tolleranza di realizzazione del profilo pezzo, gli elementi geometrici statici e l’ implementazione di algoritmi dinamici per ottenere un“ atteggiamento” performante e preciso. Inoltre, i trasduttori di posizione lineari e angolari HEIDENHAIN installati sulla macchina utensile operano in Closed Loop e compensano, in tempo reale, gli errori termici a garanzia dell’ accuratezza dimensionale e della precisione del profilo. Le attrezzature di bloccaggio pezzo SCHUNK hanno invece offerto una soluzione specifica per il materiale scelto, le geometrie macchina e le particolarità dell’ elemento grezzo / finito da fissare sul piano di lavoro. Le tecnologie portautensili SCHUNK hanno una gamma di possibilità estremamente ampia dove precisione, statica e dinamica vanno di pari passo per soddisfare le più diverse esigenze di produzione. SCHUNK ha bloccato il pezzo con la morsa ad attuazione manuale Kontec KSC3, precisa, performante e compatta, lasciando ampia accessibilità al pezzo durante la fresatura. Il produttore tedesco ha anche fornito la tecnologia di bloccaggio utensile Tendo E compact, dimostrando ancora una volta i vantaggi dell’ espansione idraulica, come l’ assorbimento delle vibrazioni e l’ elevata coppia di serraggio. Infine, ma non ultimo, è da considerare l’ apporto del lubrorefrigerante sintetico base polimeri di CIMCOOL che ha contribuito a garantire le performance dell’ intero processo produttivo in termini sia di efficacia, riducendone i tempi, sia di efficienza ottimizzandone i costi. Utilizzato sul centro di lavoro presente nel Centro Tecnologico HEIDENHAIN, inoltre, si sono
notate caratteristiche rilevanti quali assenza di nebulizzazione e deciso miglioramento della qualità ambientale, stante l’ assenza di colonie di batteri / muffe. A queste peculiarità sono da aggiungere: rapporto costante acqua / elemento sintetico, uniformità di lubrificante indipendentemente dai materiali da lavorare, eliminazione degli smaltimenti tossici e particolare trasparenza del liquido anche durante le fasi più critiche di lavorazione. Patric Ferrari di DALLARA ha espresso apprezzamento per il lavoro del team e per la reale applicabilità di quanto raggiunto: « Siamo entusiasti di Shared Milling, un laboratorio nel vero senso della parola dove ogni azienda ha saputo interagire con le altre oltre la propria stretta competenza. Nelle intersezioni createsi si sono ottenuti quegli spazi di miglioramento tecnologico che noi internamente, proprio perché direttamente coinvolti nell’ iter manifatturiero, faticavamo a intercettare. Oggi abbiamo maturato nuove competenze avanzate che potremo certamente trasferire al nostro interno per la produzione di altri componenti ad alto valore aggiunto, garantendo livelli di efficienza comparabili con quelli ottenuti in questo progetto ». www. techmec. it Giugno 2025 75