T avola R otonda
Pietro Squarzon- Fanuc Italia « Già nel‘ 92, quando entrai in Fanuc, si parlava di energy saving: sono passati tanti anni ma questi concetti sono rimanti invariati perché insiti nella mentalità progettuale dell’ azienda, che cerca di ottimizzare e di rendere la piattaforma il più sostenibile possibile. Consideriamo che, nella nostra azienda, il digitale è un po’ differente rispetto a quello tradizionale, in quanto la parte di controllo degli azionamenti è residente all’ interno del CN. Ciò consente di avere rese più elevate negli azionamenti dal punto di vista del consumo energetico. Prestazioni ulteriormente migliorate nell’ ultima serie di azionamenti per i quali è stato rivisto il design dei motori, passando poi per una riduzione degli spazi degli azionamenti stessi. Da sottolineare l’ approccio di Fanuc rispetto al Digital Twin, orientato sia al costruttore sia all’ utilizzatore, il quale può avere i parametri di risposta degli assi all’ interno della sua macchina virtuale e quindi andare a simulare la lavorazione del pezzo prima ancora di realizzarla, con il grande beneficio di risparmiare energia nelle fasi operative. Non per ultimo abbiamo sviluppato anche la piattaforma hardware e software Field System Basic Package, in grado di connettersi a qualsiasi controllo numerico, acquisendo i dati relativi al consumo e all’ ottimizzazione della macchina, andando incontro alle necessità del piano Transizione 5.0. Proprio per questo piano, tutto italiano, abbiamo sviluppato nel nostro Paese l’ applicazione Power Meter, in grado di andare a monitorare l’ energia consumata dalle macchine ».
Alberto Cattaneo- Heidenhain Italiana « Per noi il vero obiettivo è mettere a disposizione dei nostri clienti gli strumenti per poter implementare processi che siano più competitivi e sostenibili. In altre parole, per Heidenhain la vera efficienza energetica si ottiene riducendo i tempi passivi e gli scarti, aumentando allo stesso tempo la produttività del processo. Teniamo presente, comunque, che il CN è solo un tassello di tutta la macchina: noi, dal canto nostro, possiamo monitorare il consumo di energia della macchina, fornire tools per poter monitorare e raccogliere tutte queste informazioni, così come creare strumenti software e funzioni che permettano di incrementare l’ efficienza del processo dal controllo adattativo dell’ a- vanzamento al Digital Twin, quindi facilitare l’ automazione. Ma la vera sfida è ottimizzare il processo completo, garantendo efficienza massima nell’ asportazione di truciolo ».
Alberto Fasana- ECS / BDF Digital « Ci tengo a evidenziare come, dal nostro osservatorio, il Piano Transizione 5.0 abbia avuto poca rilevanza, per nulla comparabile con quella che è stata l’ Industry 4.0. Logicamente ciò non significa che anche noi non ci muoviamo per migliorare l’ efficientamento energetico e la sostenibilità dei prodotti. Dal punto di vista del CNC però abbiamo poco da fare a livello di consumo, anche perché spesso la parte di potenza non è di nostra fornitura. I nostri CNC sono basati sul sistema operativo standard Windows; questo facilita enormemente la possibilità di effettuare l’ Edge Computing, ovvero di installare dei software di monitoraggio piuttosto che di analisi predittiva direttamente a bordo del CNC. Accennando al digital twin, tutti i nostri prodotti sono disponibili gratuitamente come simulatore sul nostro sito e il cliente li può scaricare e utilizzare per sviluppare l’ applicazione ex-ante, soprattutto per l’ ottimizzazione della lavorazione al fine di ottenere un risparmio di tempo ed energia nel caso faccia lavorazioni ripetitive. Infine, abbiamo realizzato anche un’ applicazione chiamata Performance Analyzer Suite, grazie a un lavoro in collaborazione con l’ Università di Firenze, utile per un tuning ottimizzato delle movimentazioni. Infine, offriamo supporto ai nostri clienti nelle pratiche in ambito energetico, avvalendoci sia delle nostre competenze interne sia di una rete consolidata di consulenti esperti, che abbiamo sviluppato in occasione degli investimenti connessi a Industria 4.0 ».
Marco Sordi- Fagor Italia « Parlando di sostenibilità del controllo numerico, l’ azienda si occupa, già da diverso tempo, di tutte le integrazioni in architetture di automazione sostenibili. Proprio per dare al costruttore tutte le agevolazioni possibili, abbiamo creato una Smartbox, che si chiama Fagor Digital Suite, ovvero una piattaforma modulare che ha tutte le certificazioni del caso, cyber security, totale connettività col PLC, con il CNC, con i sensori di fabbrica, con l’ Information Technology e con tutte le possibili connessioni nell’ ambiente produttivo. Il sistema offre la possibilità di ottimizzare i processi di produzione delle macchine, sia con controllo numerico Fagor, sia di altri costruttori, avendo implementato un planner, con diversi livelli, in grado di simulare la produzione dei pezzi per poi implementarla quando avrà dato i giusti effetti. Tengo a sottolineare il fatto che l’ azienda, ormai da tre anni, utilizza componenti ECO a livello di sostenibilità e tutta l’ energia proviene da pannelli solari che vengono realizzati da una consociata del Gruppo, chiamata Fagor Assembly. Parliamo di un prodotto quindi in grado di dare sostenibilità ambientale, risparmio energetico e una riduzione di emissioni di CO 2
». www. techmec. it Giugno 2025 153