D OSSIER è sempre la strada più efficace: queste soluzioni rischiano, infatti, di innalzare i costi di ingresso, rendendo l’ adozione della tecnologia meno accessibile a molte aziende. Per questo l’ attenzione si è spostata sull’ ottimizzazione dei tempi di processo ».
L’ importanza di massimizzare l’ uptime nella LPBF Nel processo LPBF ogni strato richiede tre passaggi: stesura della polvere, scansione del laser e livellamento prima dello strato successivo. Un punto critico tradizionalmente poco considerato è il tempo morto del laser durante il movimento della racla, il componente che distribuisce la polvere metallica. Renishaw ha affrontato proprio questa inefficienza con TEMPUS™, una nuova tecnologia integrata nella serie RenAM 500 Ultra. TEMPUS permette al laser di operare anche mentre la racla è in movimento, grazie a un algoritmo di scansione avanzato che coordina perfettamente deposizione e fusione. Questa innovazione consente di eliminare fino a 9 secondi di inattività per ogni strato: un risparmio che, moltiplicato per migliaia di strati, si traduce in ore di produzione recuperate. L’ efficienza è particolarmente evidente nelle geometrie sottili e sviluppate in verticale, ma i benefici risultano misurabili su quasi ogni tipologia di pezzo. Questo approccio, basato su un miglioramento del processo piuttosto che sulla semplice aggiunta di potenza, rappresenta un cambio di paradigma nella progettazione delle stampanti 3D in metallo.
Il caso MADIT: quando la produttività trasforma il business La spagnola MADIT, azienda specializzata in stampa 3D industriale, ha testato per prima TEMPUS ottenendo risultati estremamente significativi: il tempo di costruzione di diversi componenti è stato ridotto tra il 25 % e il 50 %, senza alterazioni nella qualità del prodotto. Questo incremento di produttività ha permesso all’ azienda di raddoppiare i turni di stampa quotidiani, aumentando la capacità produttiva senza investimenti in nuove macchine. Nel case study avente come soggetto un componente tubolare da 1 mm di diametro impiegato nei sistemi di refrigerazione automotive, le differenze sono state evidenti. Il sistema Renishaw a singolo laser è passato da 36 a 26 ore per completare il pezzo, mentre il sistema multi laser ha ridotto i tempi da 17 a sole 8 ore: un taglio superiore al 50 %. Risultati di questa portata dimostrano come l’ ottimizzazione del processo possa avere un impatto più significativo, e soprattutto più accessibile, rispetto alle tradizionali strategie di incremento della potenza installata.
Un nuovo scenario per l’ adozione dell’ AM L’ aumento della produttività è un fattore determinante per abbattere il costo di produzione e rendere la stampa 3D una soluzione competitiva anche per la produzione di medio e alto volume. Le aziende che già le utilizzano possono ottenere margini più elevati, reinvestire in nuove tecnologie e ampliare il portafoglio applicativo. Al tempo stesso, realtà che finora
Da sinistra a seguire: Renishaw ha sviluppato TEMPUS™, una nuova tecnologia integrata nella serie RenAM 500 Ultra che permette al laser di operare anche mentre la racla è in movimento
La spagnola MADIT ha testato TEMPUS riducendo il tempo di costruzione di diversi componenti che è stato ridotto tra il 25 % e il 50 %, senza alterazioni nella qualità del prodotto
TEMPUS è disponibile sui nuovi modelli RenAM 500 Ultra e come upgrade per gli utenti della serie RenAM 500
la ritengono come troppo costosa possono ora considerarla con un approccio più concreto. Il settore automotive ne è un esempio emblematico: oggi la stampa 3D metallica è ampiamente utilizzata nelle competizioni e nelle supercar, dove la libertà progettuale e le prestazioni giustificano costi maggiori; con l’ evoluzione della produttività, però, può aprirsi anche a parti funzionali per veicoli di gamma più ampia, accelerando una trasformazione già in atto. TEMPUS, ora disponibile sui nuovi modelli RenAM 500 Ultra e come upgrade per gli utenti della serie RenAM 500, rappresenta un passo decisivo in questa direzione. La possibilità di abbattere sensibilmente i tempi di costruzione senza modificare l’ hardware principale rende questa innovazione un fattore abilitante per lo sviluppo futuro della stampa 3D di pezzi in metallo. Grazie a tecnologie come questa, la manifattura additiva si avvicina sempre più al suo potenziale: diventare non solo una soluzione specializzata, ma un pilastro fondamentale della produzione industriale contemporanea, capace di coniugare qualità, flessibilità e costi competitivi.
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