termine verso l’ industrializzazione. La scelta di un polimero riciclato a base PET, rinforzato con fibra di vetro e resistente ai raggi UV, ha garantito le prestazioni meccaniche, termiche e di resistenza al fuoco richieste per applicazioni outdoor e mobili. La monoscocca, con dimensioni di 4,3 × 2,1 × 2,1 metri, è stata stampata in un unico pezzo in un processo continuo, eliminando la necessità di stampi in vetroresina, adesivi e assemblaggi multipli. Sono stati così ridotti anche gli scarti di circa il 60 % rispetto ai metodi tradizionali in vetroresina, mentre i tempi di produzione sono passati dai tre mesi circa con i processi convenzionali a una settimana sola con la LFAM. Le uniche fasi di post-lavorazione sono state la carteggiatura e la verniciatura. L’ approccio tecnologico ha migliorato i requisiti ambientali, l’ integrità strutturale e la tenuta stagna della monoscocca. Il workflow digitale reso possibile da Heron AM ha permesso di integrare direttamente nella struttura canali e cavità per l’ installazione degli impianti elettrici, idraulici e di riscaldamento. Si è così ridotta la complessità dell’ assemblaggio e si è incrementata l’ affidabilità del prodotto finale. Con un peso di 660 kg, la monoscocca assicura efficienza nella mobilità e robustezza contro sollecitazioni meccaniche e vibrazioni. La monoscocca
Yacht di lusso con hardtop realizzato da Caracol con Treddy
Materiali ad alte prestazioni DA SCARTI INDUSTRIALI
La società Caracol partecipa al progetto Rigener-AM per la rigenerazione di scarti metallici e tessili in materiali avanzati per la produzione additiva. Il percorso progettuale di 26 mesi avviato lo scorso autunno copre tutte le fasi, dalla ricerca e lavorazione dei materiali allo sviluppo di prototipi, alla validazione delle prestazioni, con l’ obiettivo di portare i materiali rigenerati in applicazioni industriali reali. Obiettivi principali sono la creazione di nuove leghe metalliche e compound polimerici ad alto valore aggiunto a partire da scarti metallici e tessili, l’ integrazione di strategie di progettazione computazionale per ottimizzare la produzione, la validazione delle soluzioni attraverso test funzionali e strutturali e l’ applicabilità dei risultati a settori diversi. Caracol in questo progetto guida le fasi di validazione tecnologica e applicazione dei compound polimerici derivati da scarti tessili. Con le sue tecnologie LFAM, infatti, la società è coinvolta dalla validazione dei materiali alla produzione e verifica di prototipi fino alle soluzioni scalabili per l’ industria. Rigener-AM è sviluppato grazie alla collaborazione tra Kilometro Rosso, Università degli Studi di Bergamo, Albini Group, GarC Ambiente, ACBC, Fenice e Designtech. Il progetto è supportato da finanziamenti di Coesione Italia 21 – 27 Lombardia, Unione Europea, Regione Lombardia e Presidenza del Consiglio dei Ministri.
supporta diverse configurazioni: camper, ufficio mobile, tiny home o modulo abitativo galleggiante.
Componenti strutturali di lusso Il settore della nautica di lusso richiede componenti altamente personalizzati e ad alte prestazioni, senza compromettere la velocità produttiva, la sostenibilità o la flessibilità dei processi. La piattaforma LFAM robotica Heron AM è in grado di soddisfare questi requisiti. Un esempio arriva dalla collaborazione di Caracol con l’ azienda italiana Treddy per realizzare un hardtop per yacht di grandi dimensioni. La tecnologia LFAM di Caracol ha evitato la produzione di tool o stampi tradizionali, riducendo le fasi di assemblaggio, e ha integrato direttamente nel processo produttivo geometrie complesse e soluzioni su misura, garantendo al contempo integrità strutturale e qualità superficiale massima. In questo caso è stato utilizzato il sistema Heron 300 con estrusore HF e ugello con diametro 5 mm. Il materiale utilizzato per questo hardtop che misura 2,3 × 1,6 × 0,87 metri e pesa 120 kg, è l’ ABS caricato con 20 % fibra di vetro. In sole 22 ore il pezzo è stato stampato e gli unici interventi di post-lavorazione sono stati carteggiatura e verniciatura. L’ utilizzo della tecnologia LFAM ha permesso quindi di ridurre i tempi di consegna dell’ 80 %, i costi di produzione sono calati del 25 % e si è prodotto il 10 % in meno di scarti di materiale.
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