manuale. Ogni configurazione è supportata da un database di migliaia di parametri di processo che ci consente di dare risposte rapide e precise in fase di presales, anche in termini di costi. In conclusione? È l’ esperienza nell’ impiego di diverse tipologie di laser in più contesti produttivi che permette di identificare il migliore set-up per ottenere una saldatura valida. Non esiste quindi un parametro chiave senza legarlo al contesto produttivo ».
ROBOTICA E SALDATURA LASER È Pierluigi Vaghini a inaugurare il secondo giro di interventi, rispondendo in merito al connubio tra robot e saldatura laser. « È un aspetto cruciale- esordisce Vaghini- perché vi è la necessità di rendere il processo ripetibile e soprattutto sicuro. Amada ha optato per la fascia alta della robotica industriale, partendo dal concetto che l’ utensile utilizzato durante la saldatura, di dimensioni estremamente contenute, richieda una precisione di posizionamento elevata e ripetibile nel tempo. Un altro fattore fondamentale è la tipologia di cabina entro cui si svolge il processo; noi utilizziamo un sistema estremamente sicuro che resiste all’ esposizione diretta alla massima potenza della sorgente per 100 s. Questi valori di sicurezza ritengo siano uno degli aspetti imprescindibili su cui le aziende che scelgono un impianto di saldatura a fibra devono porre attenzione. Vi sono poi alcuni aspetti fondamentali come l’ oscillazione del fascio. Amada ha sviluppato il sistema Beam Weaving, una tecnologia che coniuga velocità e qualità di saldatura, permettendo di colmare gap più larghi. Noi, però, non ci limitiamo all’ uso del weaving, ma attraverso la sorgente proprietaria ENSIS gestisce il mode del fascio modificando la geometricità dell’ utensile di saldatura. Questo permette di saldare giunti che hanno errori d’ accosto fino al 50 % dello spessore su un 3 mm. In aggiunta la possibilità di usare e selezionare in automatico il filo d’ apporto, dotato della funzione Push-Pull, permette saldature con resistenze meccaniche elevatissime. Il buon processo di saldatura a fibra è figlio di un flusso controllato e testato sin dalla fase virtuale della sua progettazione. Per ottenere un lotto realizzato in tempi contenuti con costi limitati di elevata qualità è necessario controllare il processo dal file 2D o 3D passando al calcolo dello sviluppo alla piegatura precisa fino alla saldatura ».
L’ IMPORTANZA DELLA SORGENTE LASER Quale sia il ruolo della sorgente laser lo ha spiegato Cesare Bosisio di Trumpf nel suo secondo intervento. « La sorgente laser è il cuore del processo di saldatura e ha il compito di generare il fascio di luce coerente che fornisce l’ energia necessaria a fondere i materiali. La qualità della sorgente influisce direttamente su precisione, velocità e qualità del giunto saldato. Trumpf copre sia soluzioni stand alone, le TruLaser Cell, che le sorgenti da integrazione OEM, le TruDisk e le più recenti TruFiber.
Sicuramente il tipo di materiale su cui si deve lavorare ha la sua importanza. I laser a fibra sono un valido buster applicativo poiché sono particolarmente apprezzati per la lavorazione dei metalli come acciaio dolce, acciaio inox, titanio, ferro e nichel, nonché metalli riflettenti come alluminio, ottone, rame e metalli preziosi. Per identificare poi la potenza e la tipologia di sorgente bisogna invece controllare due aspetti: le geometrie coinvolte nella saldatura, in particolare la qualità richiesta del giunto saldato, e la produttività richiesta all’ impianto finale. È qui che aziende come Trumpf offrono un supporto al cliente per organizzare dei test al fine di validare l’ applicazione e testare la fattibilità del processo. Il nostro Lab Application Center di Ditzingen ha set-up in grado di mostrare come vengono integrate le sorgenti e personale dedicato di ogni applicazione, per affiancare il cliente dallo studio tecnologico fino alla successiva installazione ».
LA SALDATURA LASER NELLA CANTIERISTICA NAVALE Con Simone Peli di Castellini si è affrontata l’ applicazione limite della saldatura laser ovvero la cantieristica navale, ambito per cui l’ azienda bresciana ha sviluppato un impianto per Fincantieri. « Nel mondo della costruzione di navi lo spessore massimo di riferimento è 25 mm. Fincantieri sta già utilizzando un nostro impianto che usa una tecnica ibrida, saldatura laser più saldatura MAG per unire, testa a testa, lamiere da 25 mm in tre passate. Ma l’ obiettivo era saldare 25 mm in singola passata. Questo è veramente un processo limite che porta con sé grandi difficoltà. Infatti, durante la saldatura di spessori così elevati le pressioni idrostatiche che si generano sono tali da spingere il materiale fuso verso il basso e farlo gocciolare fuori dal bagno di saldatura. Come conseguenza si hanno due difetti: un cordone di saldatura gocciolato sul fondo e mancanza di materiale
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