gia è stata possibile grazie all ’ efficienza energetica di OTX , migliorata del 66 % a parità di capacità produttiva . L ’ impiego di una tramoggia più piccola richiede un dryer più piccolo . Una combinazione che permette di raggiungere un risparmio energetico reale del 41,2 % che calcolato con il costo attuale garantisce un ’ ottimizzazione irrinunciabile . Successivamente , nel 2012 , è stato messo a punto un separatore di condensati che ha riscontrato un successo superiore alle aspettative . Un progetto modulare che si è concretizzato nella realizzazione di centinaia di applicazioni ogni anno create su misura in base alle specifiche esigenze del cliente . Questa soluzione , adatta per la condensazione di vapori nel circuito di essiccazione , migliora il processo aumentando significativamente l ’ efficienza degli essiccatori con la condensazione della maggior parte dei vapori estratti aumentando significativamente l ’ autonomia del dryer .
I turbocompressori Il 2014 ha visto il completamento del progetto turbocompressore Hyper Flow e il lancio della prima macchina capace di generare 1.800 mc / h di aria tecnologica . Una soluzione nata con l ’ obiettivo di realizzare una macchina in grado di garantire l ’ airflow utilizzando la minor quantità di energia possibile . Usualmente per questa necessità venivano impiegate le pompe a canali laterali , con un rendimento intorno al 28 % e dunque un impegno di energia significativo . Visti
gli eccezionali risultati raggiunti , Moretto estende la gamma con due nuovi modelli più grandi : un 1.800 e un 2.400 mc / h . Giusto per rendere l ’ idea , la versione Hyper Flow HF1800 alimentata da un motore da 15 kW per sviluppare 1.800 mc / h a 220 mbar , nel funzionamento a regime , impiega solo 4,8 kW . Ben 10 kW in meno delle note soffianti a canali laterali con un risparmio di 25.600 Euro / anno sul costo energetico . Ciò che contraddistingue il turbocompressore Moretto è
Da sinistra : X Dryer serie 20 nato nel 2006 X Dryer serie 800 , la prima macchina del 2008
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