In apertura : l ’ azienda statunitense WEAV3D ha messo a punto un componente della portiera rinforzato sulla linea di cintura con soluzioni termoplastiche
A sinistra : i nastri unidirezionali in polipropilene rinforzato con fibra di vetro diventano un reticolo ottimizzato , intrecciato e consolidato
ambito proviene da WEAV3D , un ’ azienda statunitense che sta innovando la produzione di strutture per carrozzerie automobilistiche con il suo rinforzo a reticolo composito . WEAV3D collabora con partner di spicco come Altair Engineering , Braskem America e Clemson University per sviluppare componenti avanzati che sostituiscano le tradizionali strutture in lamiera con materiali termoplastici . Il focus principale di questa collaborazione è un innovativo componente della portiera rinforzato sulla linea di cintura , che dimostra i vantaggi delle soluzioni termoplastiche rispetto alle lastre organiche convenzionali . Il cuore dell ’ innovazione di WEAV3D risiede nel suo processo di formatura continua dei compositi . Questo metodo brevettato permette di variare la spaziatura del nastro , trasformando i nastri unidirezionali in polipropilene rinforzato con fibra di vetro ( Udmax ) e carbonio ( Tafnex ) in un reticolo ottimizzato , intrecciato e consolidato . Questa tecnologia offre diverse migliorie rispetto ai metodi tradizionali :
• massimizzazione delle prestazioni nelle zone di carico critiche : la possibilità di ottimizzare il reticolo consente di focalizzare il rinforzo esattamente dove è necessario , migliorando così le prestazioni del componente .
• minimizzazione degli scarti : la precisione del processo riduce significativamente i costosi scarti di rifilatura , con una riduzione del peso degli scarti del 62 %.
Il componente della portiera viene prodotto accoppiando i reticoli di WEAV3D con la lastra di polipropilene estruso di Braskem , di grado TI4003F . Il processo prevede l ’ uso di una pressa a doppio nastro continuo per la formatura iniziale , seguito dalla termocompressione della lastra in un utensile a metallo accoppiato presso il Clemson Composite Center . Infine , il pezzo viene rifinito tramite un getto d ’ acqua a 5 assi , garantendo precisione e qualità nel prodotto finale . L ’ adozione della tecnologia di WEAV3D per le strutture automobilistiche offre numerosi vantaggi rispetto alle soluzioni tradizionali , tra cui :
• risparmio sui costi : fino al 50 % di risparmio rispetto alla lastra organica CFPA6 .
• riduzione del peso : i componenti risultano il 23 % più leggeri rispetto alla lastra organica CFPA6 .
• efficienza dei materiali : una significativa riduzione del peso degli scarti di rifilatura , con un decremento del 62 %.
• migliore assorbimento dell ’ energia : i materiali termoplastici offrono un migliore assorbimento dell ’ energia e un recupero della forma superiore rispetto all ’ acciaio .
• cicli di produzione rapidi e automatizzati : il processo di formatura è ad alta velocità e altamente automatizzato , aumentando l ’ efficienza produttiva .
L ’ innovazione portata avanti da WEAV3D rappresenta un passo significativo verso la produzione di veicoli più leggeri , efficienti e meno costosi . Grazie alla collaborazione con partner industriali e accademici di rilievo , WEAV3D è in grado di offrire soluzioni all ’ avanguardia che possono trasformare il futuro delle carrozzerie automobilistiche . Con questi progressi , l ’ industria automobilistica è pronta a fare un salto di qualità verso una maggiore sostenibilità e performance .
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