Nuova vita agli scarti
Lo scarto nel settore della produzione additiva non è un problema indifferente. Una giovane società tedesca, la Recycling Fabrik, vede invece valore e potenzialità dentro ogni tipologia di scarto che questo settore produce, dalle bobine vuote, alle stampate scartate, ai materiali di supporto. Tutto questo può essere recuperato e riutilizzato o tornare ad essere filamento con caratteristiche pressoché identiche a quelle originali. La società dispone infatti di laboratori in cui riescono a contenere la perdita di performance tra il 2 e il 5 %. Recycling Fabrik raccoglie e riprocessa scarti selezionati della stampa 3D, li frantuma e li rilavora in filamenti di grado industriale sulle sue 3 linee di produzione. Filamenti che si possono riciclare anche più volte. Con un impianto in Germania e uno in Turchia, la società gestisce tutto il ciclo, dalla raccolta degli scarti alla produzione dei nuovi filamenti e per far ciò ha adottato un approccio incentrato sul cliente. Per poter infatti avviare un riciclo di questo tipo, è necessario che il cliente raccolga gli scarti e li conferisca
loro e per far questo il cliente deve capire però quali vantaggi ne trae. Ecco allora che entra in gioco un sistema di ricompensa. Il cliente che ha fornito gli scarti riceve da Recycling Fabrik un punteggio che poi può essere utilizzato come sconto per comprare il nuovo filamento da loro prodotto con gli scarti. Ad oggi la società ha registrato su tutto il ciclo un risparmio, in termini di impronta di carbonio, del 53 %. Quando arriva lo scarto, la prima cosa è verificarne la qualità come, ad esempio, il diametro e la presenza o meno di contaminanti. Il livello qualitativo deve essere equivalente a quello di un materiale nuovo. Il cliente, tra l’ altro, indica di quale materiale si tratta quando consegna il suo scarto. Può trattarsi, ad esempio, dell’ imballaggio in PETG dei blister recuperato dagli ospedali oppure di imballaggio alimentare in PLA. Questi sono i due materiali che al momento la società tedesca è in grado di recuperare e riproporre come nuovi filamenti, ma sta lavorando per poter arrivare a recuperare anche materiali quali ABS, ASA e TPU. Le bobine, quelle universali in plastica e anche di dimensioni diverse, vengono invece controllate e riutilizzate.
Mathias Kutt
Marc Jacquemin debba munirsi di nuovi sensori. La prima fase comprende la verifica di quanto già disponibile presso l’ impresa interessata, dai sensori all’ hardware, all’ analisi di eventuali dati sottoutilizzati che possono invece diventare dati qualitativi importanti. Il tutto puntando a utilizzare i macchinari già presenti in azienda, poiché questo sistema lavora con le macchine più diffuse e note ed è adattabile anche a futuri sviluppi. La piattaforma tecnologica proposta si integra con l’ industria digitale attuale, secondo un modello di metaverso industriale. Il digital twin( gemelli digitali) aggiorna i modelli virtuali grazie ai dati raccolti in tempo reale attraverso i sensori durante la produzione dei pezzi fisici. Qui i sistemi intelligenti dotati di copiloti hanno ruolo di guida. Guidano l’ operatore con raccomandazioni e approfondimenti in tempo reale, per cui si ha un’ ottimizzazione continua del ciclo di produzione. Ogni parte prodotta migliora i modelli creando una produzione basata sull’ auto-apprendimento. In questo modo si implementano dei sistemi predittivi in cui le macchine anticipano e intervengono per correggere prima che addirittura siano individuati dei difetti. Un metodo operativo che unisce la produzione fisica e digitale in un unico ecosistema.
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