PLAST_Estrusione | Page 80

TEST EFFETTUATI SU MATERIALI DEI PRINCIPALI FORNITORI EUROPEI

Alimpet blue flakes 0,1 10 10 0,76 0,76 0,00 0

STF Clear flakes 1 15 50 0,76 0,74 -0,02 -3 Dentis Clear flakes 0,8 5 20 0,72 0,72 0,00 0

Pressure ( bar )

Figura 2 : temperatura di evaporazione del fenilcicloesano vs temperatura e pressione

1,2

1,0

0,8

0,6

0,4

0,2

0,0 350 400 450 500 Temperature ( K )

Stull , 1947

Gli scopi del DUV sono principalmente due :

1 ) Essiccare il più possibile i materiali che durante la fase di estrusione successiva subiscono dei processi di deterioramento dovuto a reazione di idrolisi

2 ) Estrarre il più possibile sostanze inquinanti dalla materia da riciclare in modo da raggiungere il grado “ food approved ” Dalla figura 1 si evince il grado di clean efficiency raggiunto con il DUV mentre la curva indica i valori richiesti dalla norma . Il PET è il materiale che meglio usufruisce di questo doppio trattamento per via dell ’ alto valore della sua temperatura di fusione .

La composizione della linea La linea di rigenerazione di Gamma Meccanica Compac DUV si compone di un reattore sottovuoto con tecnologia Ecotronic per il mantenimento della temperatura e la riduzione dei consumi , un estrusore con profilo vite speciale , un filtro con capacità di filtrazione elevato , una pompa melt , e un taglio immerso e alla fine un cristallizzatore in linea . Il materiale viene introdotto nel reattore attraverso un dispositivo di alimentazione a doppia tramoggia dotato di valvole speciali per la tenuta del vuoto . Dalla prima tramoggia il materiale per gravità scende nella tramoggia sottostante dove viene creato il vuoto ed il materiale è pronto ad entrare nel reattore senza alterarne le caratteristiche ambientali . Nel reattore il materiale è mantenuto ad una temperatura elevata . Nel caso del PET questa potrà aggirarsi tra i 160 ° C e i 190 ° C . Inoltre , nel reattore viene mantenuto un grado di vuoto elevato ( fino a 10 mbar ). Il vuoto serve per estrarre l ’ umidità fino ad avere un massimo di 50-100 ppm . Con questi valori di umidità residua la caduta i IV dovuta a processi di idrolisi è praticamente nulla . Grazie all ’ alto grado di vuoto l ’ acqua evapora già alla temperatura di 20 ° C . Inoltre , le eventuali sostanze inquinanti ( soprattutto quelle previste nei challenge test dell ’ FDA ed EFSA ) alle temperature elevate di processo e al grado di vuoto all ’ interno del reattore permettono l ’ evaporazione delle sostanze e quindi la loro estrazione . Inoltre , la temperatura elevata permette una maggior migrazione di queste sostanze e dell ’ umidità dall ’ interno all ’ esterno del materiale . Ad esempio , il fenilcicloesano , una delle sostanze inquinanti previste nel challenge test a pressione ambiente , evapora a 257 ° C , mentre nel DUV evapora a 125 ° C . Con il Sistema DUV questa sostanza , come anche le altre raccomandate per il challenge test , possono essere estratte con gradi di efficienza superiori ai minimi richiesti per avere l ’ approvazione EFSA per l ’ utilizzo a contatto con gli alimenti Nella figura 2 è rappresentata la temperatura di evaporazione del fenilcicloesano vs temperatura e pressione . All ’ estrusore è collegato un cambiafiltro specifico per la lavorazione del PET . La filtrazione riveste una grande importanza perché elimina eventuali impurità presenti nel materiale e può essere spinta fino all ’ eliminazione di particelle con dimensioni fino a 30 micron . Il filtro può essere un filtro discontinuo o di tipo Backflush oppure un filtro continuo di ultima generazione . Dopo la filtrazione il materiale entra nel taglio immerso TI , che produce granuli , della dimensione richiesta . Nel caso si voglia ottenere una maggior precisione nelle dimensioni del prodotto finale si aggiunge un ’ eventuale pompa melt . Alla fine , è previsto un cristallizzatore in linea . In questo caso viene sfruttato il calore residuo nel granulo per ottenere la cristallizzazione risparmiando energia . I granuli raffreddati ( dopo la cristallizzazione ) entrano in un ’ apposita centrifuga , e vengono stoccati in un silo , oppure caricati in big bag o altri contenitori . In uscita quindi avremo granulo di PET che avrà subito una caduta di viscosità intrinseca minima ( da 0 ad un massimo del 3 %), cristallizzato e se necessario adatto all ’ utilizzo per contatto con alimenti .

78 RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE 8 / 9 ~ 8 / 9 | 2023 ESTRUSIONE

WWW . PLASTMAGAZINE . IT