OGISTICA
& rasporti
73
so( considerando i 7 Muda del Lean Management: Trasporto, Inventory, Movimento, Attesa, Difetti, Sovrapprocesso, Sovrapproduzione). Occorre porsi delle domande appropriate relativamente agli sprechi lungo il flusso con i 5 Ws: What( Che cosa)?; Where( Dove)?; When( Quando)?; Why( Perché);? Who( Chi?); procedere quindi a una analisi delle opportunità di eliminazione con la tecnica delle 5 S: Sort( Separa), Set in order( Riordina), Shine( Pulisci), Standardize( Standardizza), Substain( Sostieni) e quindi disegnare un nuovo flusso( Value Stream Mapping To Be) cui fa riferimento per un’ automazione efficace, che parta dall’ ottimizzazione e semplificazione dei flussi( Figure 2, 3, 4).
PRODUTTORI OEM E IAM Obiettivo: non lasciare che si verifichino sprechi lungo la catena di produzione e distribuzione Che si tratti di approvvigionare officine autorizzate o rifornire magazzini di dealer indipendenti, la grande sfida che oggi i produttori di componenti e ricambi devono affrontare, siano essi originali o equivalenti, è quella di avere la visibilità completa della filiera di cui fanno parte per sapere in anticipo cosa produrre in base all’ andamento del mercato e delle risorse disponibili. Materie prime, semilavorati, utensili, attrezzature, stampi, componenti o prodotti finiti: tutto sempre perfettamente organizzato, protetto e
sotto controllo. Se si disegna e realizza una corretta integrazione tra le soluzioni automatiche nei diversi magazzini lungo la supply chain e i sistemi gestionali( ERP, MES …), che tenga adeguatamente conto delle necessità di integrazione del flusso di produzione e distribuzione fino al cliente finale( Figura 5), è possibile automatizzare l’ approvvigionamento delle linee produttive e sincronizzarlo con l’ andamento del mercato; avere la visibilità completa, in tempo reale, delle quantità e dello stato delle scorte disponibili; ricevere alert in caso di obsolescenza prodotti o livelli di sotto scorta, per rispondere proattivamente ed evitare rallentamenti o fermi pro-
TRUCK