Logistica
dedicate e alla riduzione dei percorsi, ovvero dei tempi / costi del processo.
Negli ultimi anni, dati gli elevati costi dei processi di picking e allestimento ordini, la loro automazione è sempre più richiesta. Infatti gli errori di picking possono avere conseguenze costose, come l’ insoddisfazione dei clienti, i resi e le rispedizioni
cazioni dei sistemi di picking. Una classificazione consolidata può essere quella indicata nella Figura 1, dove si dividono le soluzioni di picking in“ automatiche” e“ manuali”. Tra le soluzione di picking automatiche si mettono in evidenza le soluzioni che prevedono utilizzi di dispenser rispetto alle soluzioni che prevedono utilizzo di robot, mentre all’ interno della categoria picking manuali si distinguono le logiche:“ Operatore verso materiali”( Figura 2) o“ Materiali verso operatori”( Figura 3). In questo secondo caso, l’ operatore è supportato nella maggior parte delle situazioni da tecnologie automatizzate che movimentano, smistano, trasferiscono o gli presentano oggetti da prelevare. Si distinguono poi le logiche Sistemi di Sorting( o Pick & Sort) e Sistemi Pick-to-box( nelle Figure 4 e 5 possiamo leggere la definizione delle soluzioni Pick & Sort e Pick-to-Box). Possiamo trovare tutte queste soluzioni presso i componentisti che lavorano per l’ aftermarket e i distributori. La maggior parte degli articoli scientifici che riguardano i sistemi di picking automatizzati si concentra sulla progettazione di layout, sull’ organizzazione dell’ attività e sull’ ottimizzazione del routing e del sequenziamento. Ciò include aspetti legati all’ organizzazione dei materiali sugli scaffali, alla suddivisione degli articoli in aree
Le sfide della progettazione del picking
Nella scelta dell’ automazione si parla di tecnologie, ma occorre più in generale disegnare“ soluzioni che comprendano l’ intero processo e tutti i prodotti”. Se abbiamo a che fare come è tipico dell’ attività nell’ aftermarket del distributore, per esempio, con molti prodotti diversi con caratteristiche molto diverse in termini di forma e morfologia e abbiamo a che fare con volumi di vendita molto variabili nel tempo e con molti codici con volumi molto bassi, può essere opportuno organizzare i processi di picking con flussi diversi. Se siamo un componentista, anche con distributore organizzato su più livelli distributivi, possiamo avere la necessità di spedire a clienti o allo step successivo di distribuzione volumi di prodotto e richieste diverse in termini di packaging( pallet contenitori singolo gruppo) in relazione anche alle diverse tipologie di invio degli ordini da parte del cliente( lead time più o meno lunghi, frequenze più o meno elevate). Possiamo poi avere la necessità di raggruppare e sortare i contenitori o i singoli pezzi con modalità diversa, in relazione al percorso e logo di ricevimento del prodotto del cliente. In questo caso, dobbiamo ricorrere a una modellizzazione dei flussi di picking opportuna( Figura 6). Le soluzioni spesso integrano tecnologie diverse, mantengono alcune attività manuali, riprogettano spazi e organizzazione del lavoro. Nei sistemi di picking è poi importante considerare le logiche operative che si vogliono utilizzare: l’ obiettivo è la definizione di dettaglio del sistema di picking in modo da ridurre, in particolare, i tempi di ciclo, fissati dei valori minimi di accuratezza e tempo di attraversamento del sistema. Il tempo di ciclo dipenderà dalla capacità
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