� DRIFT
ARROW-CI Cemonite bruker avgangsmasse fra Titania gruver som males til fint pulver. Derfra går pulveret til blandeanlegget der” cemonite” lages. Metoden kutter CO 2
-utslipp med 70 % i forhold til dagens beste portlandsement.( Foto: OIOIOI)
Cemonite ble etablert i 2019, på restmaterialer fra gruvevirksomhet har de utviklet en sementtype basert på alkaliaktiverte bindemiddel. Prosjektet er et godt eksempel på hvordan forskningsbasert innovasjon kan bidra til å gjøre byggebransjen mer sirkulær. Pilotanlegget er utstyrt med automatiseringssystemer fra Schneider Electric. – Vi kom inn på et tidlig stadium, og det har vært jobbet mye med mølla. Vi har gått inn som samarbeidspartner fordi vi ser muligheten for at det etableres en fullskala fabrikk, sier prosjektleder John Andreas Hjelset i Schneider Electric AS.
Renere produksjon Sementproduksjon er på den globale topp 10-listen over de største enkeltkildene til
CO 2
-utslipp. Portlandsement er den mest brukte sementtypen, og ble patentert i England tilbake i 1824. Cemonite skal produsere med 70 % mindre CO 2
-utslipp enn den nyeste portlandsementen. Tradisjonell betongproduksjon må sprenge ut fjell for å få råmasse, så må de tørke massen til ≤ 0,5 % fuktighet. – Foruten at vår masse – Noritt – allerede er sprengt ut, har vi en mer effektiv mølle. Og vi bruker en mindre tørker som drar med seg fukt ut, vi kan ha rundt 3 % fuktighet i massen, sier Hebnes. Fabrikken bruker en vertikal rullemølle( VRM) som maler massen til fint pulver. Store partikler skilles ut og sendes tilbake for en ny runde i møllen. – Vi sender inn varmluft på ca. 70 ° C, og kan ha rundt 3 % fuktighet i massen, sier Hebnes. Fra møllen går pulveret via rør til en siloen.
18