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sobre una banda sin fin, con un grosor lo más uniforme posible. En años
recientes se han desarrollado máquinas formadoras de colchones en las que
las partículas son transportadas por medio de aire, el cual es impulsado por
ventiladores, logrando que el colchón de partículas tenga la uniformidad en
grosor que se requiere. Estas máquinas tienen la particularidad de orientar
perpendicularmente las partículas de las capas de las superficies respecto de
las partículas colocadas en la capa central, formando así los tableros de tres
capas cuyo uso es cada vez más aceptado.
Pre-prensado y prensado: En las plantas modernas de fabricación de tableros,
el colchón de partículas se somete a un proceso de pre-prensado para evitar
el uso de platinas o bandas sin fin para alimentar las prensas y, de esta
manera, al haber tenido una consolidación previa, los tableros son fácilmente
manejables sin que sufran rupturas durante las etapas finales del proceso de
fabricación. Existen equipos de placas para el pre-prensado que requieren
mantener estacionario el colchón mientras se coloca posteriormente en la
máquina de prensado final, siendo en esta última donde se consolida el
tablero por medio de presión y calor proporcionado mediante vapor, agua
caliente o aceite.
Las prensas de consolidación final se clasifican en continuas y discontinuas;
las primeras se utilizan para la fabricación de tableros delgados,
aproximadamente de 3 mm de grosor.
El tiempo de prensado varía entre 5 y 8 minutos para tableros de 12 mm de
grosor, y de alrededor de 15 minutos para tableros de 19 mm; estos tiempos
resultan ser suficientes para que el calor penetre hasta el centro del tablero
permitiendo que fragüe el adhesivo. Cabe señalar que la prensa es el equipo
más costoso de entre todos los que se utilizan en el proceso de fabricación de
los tableros de partículas, y es por ello que regularmente se mantienen en
operación ininterrumpidamente, y sólo se detienen para los períodos
establecidos de mantenimiento.
Reacondicionamiento e igualamiento. Una vez que concluye el proceso de
prensado, los tableros deben ser retirados inmediatamente, ya que al abrir la
prensa las superficies de los tableros pierden humedad rápidamente debido
a que las platinas permanecen calientes; esta pérdida de humedad puede
propiciar el desarrollo de esfuerzos en los tableros, de modo que el proceso de
acabado resulte más complicado e ineficiente. Los tableros, al ser retirados
de la prensa, son almacenados unos sobre otros durante varios días para que
se enfríen y se adapten a las condiciones ambientales que los rodean. Esta
es una etapa importante en el proceso de fabricación de los tableros ya que
al enfriarse gradualmente, su contenido de humedad se distribuye
uniformemente en todo su interior, lo cual permite la máxima eficiencia de los
adhesivos, al mismo tiempo que se evita que éstos se degraden por exposición
prolongada a altas temperaturas.