benefician de las innovaciones continuas en materiales, procesos y diseños de productos.
Una solución de base exclusiva para producir un envase inconfundible, estable y aligerado
Para abordar las oportunidades que brinda el PET dentro de los mercados de los alimentos y los productos para el hogar y el cuidado personal (FHPC, por sus siglas en inglés), José Andre, gerente técnico de Ventas de Sidel, presentó la solución de envasado SteadyEDGE de la empresa. Al aumentar la libertad de diseño y simplificar la producción de envases más elegantes con bases menos curvas, Sidel SteadyEDGE brinda a los productores de FHPC mayores opciones para la diferenciación de la marca, junto a una máxima eficiencia.
José Andre, gerente técnico de Ventas de Sidel
La base SteadyEDGE está diseñada con el fin de enfrentar el desafío de producir envases planos, ovalados y rectangulares en PET, lo que requiere la utilización del proceso de soplado específico de calentamiento preferencial. SteadyEDGE permite brindar una distribución óptima del material para lograr un envase de calidad superior. Su innovadora tecnología para las bases amplía las oportunidades de comercialización para contenedores con formas complejas y grandes superficies para el etiquetado.
Amplia experiencia de Sidel
Gracias a que Sidel cuenta con más de 35 años de conocimientos en el procesamiento del PET, 24 años de experiencia en el área del calentamiento preferencial, 350 máquinas instaladas en todo el mundo y más de 8300 diseños de botellas, la empresa es el socio ideal para reducir el peso de los contenedores al tiempo que se conserva su máxima calidad, incluso en el caso de envases asimétricamente planos de PET, comunes en el mercado de los FHPC.
José resaltó los aspectos revolucionarios de esta solución de envasado: «Los bordes más agudos del envase se utilizan para aplanar e incrementar, de manera efectiva, el área del “anillo de apoyo” de la base. Esto conduce a una mejora de la estabilidad de hasta un 35 %, lo que, a su vez, permite acelerar el rendimiento del proceso en hasta un 10 % .Como es mucho menos probable que las botellas se caigan mientras se las transporta entre varias máquinas, se originan menos costosos paros y el tiempo de funcionamiento mejora considerablemente. Además, los envases se pueden aligerar en hasta un 10 %, lo que favorece la distribución del material en la base, al tiempo que se utiliza menos energía. Este factor se combina con una reducción en la presión del soplado, para disminuir el consumo de energía en hasta un 20 % durante la producción, cuando la limitación se vincula al diseño de la base».