lo que, a su vez, permite acelerar el rendimiento del proceso en hasta un 10 % .Como es mucho menos probable que las botellas se caigan mientras se las transporta entre varias máquinas, se originan menos costosos paros y el tiempo de funcionamiento mejora considerablemente. Además, los envases se pueden aligerar en hasta un 10 %, lo que favorece la distribución del material en la base, al tiempo que se utiliza menos energía. Este factor se combina con una reducción en la presión del soplado, para disminuir el consumo de energía en hasta un 20 % durante la producción, cuando la limitación se vincula al diseño de la base».
Un rápido retorno de la inversión gracias a BOSS
Al enfrentarse a formas complejas de envases, los clientes buscan optimizar el diseño de sus preformas y de sus botellas, al tiempo que aumentan la fiabilidad de su producción, y Sidel aprovecha sus amplios conocimientos en materia de procesamiento de envasado para responder a las demandas del mercado. El diseño específico de la base de SteadyEDGE — que cuenta con un radio de base aguda de hasta un milímetro— se logra particularmente a través de un sistema de moldeado de bases patentado: el Base OverStroke System (BOSS).
José aclaró a los asistentes a la conferencia Blow Moulding cómo funciona el sistema: «BOSS es un pistón que se activa en la fase de soplado para moldear la base. Este elemento mecá-nico permite la elevación y el descenso de la base durante el proceso de formación de la botella, independientemente de la apertura y el cierre de las dos medias coquillas del molde. BOSS proporciona una producción flexible y versátil con la opción de implementar cambios de forma-tos de moldes con rapidez y asegurar una máxima producción y una calidad superior de las botellas».
Más de 14 diseños diferentes
BOSS está disponible tanto para la sopladora Sidel SBO Universal como para la Sidel Matrix y ya hay clientes de numerosos lugares del mundo que lo usan, con más de 14 diseños diferentes de botellas y una amplia variedad de tamaños —desde 220 ml hasta 1000 ml— y más de 300 millones de envases producidos en total. En comparación con el calentamiento preferencial estándar, SteadyEDGE puede reducir el peso del envase de 22 a 20 gramos, disminuir la presión de soplado necesaria para dar forma a la base del envase y aumentar la velocidad de producción. De esta manera, los propietarios de las marcas, los coenvasadores y los fabricantes de envasado pueden lograr su retorno de la inversión en menos de un año.
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