procesos, no solo en aquellos que entran en nuestra gama de productos ecológicos. Esto no es siempre directo, pero es un cambio cultural fundamental para garantizar que estamos consiguiendo nuestros ocho objetivos de sosteniblidad para 2025, que fijamos en 2015 en base a la metodología de pasos naturales. Uno de los objetivos es garantizar que el 70% de nuestros productos y soluciones cumplan, o permitan que los productos finales cumplan, nuestros principios sociales y medioambientales.
La combinación de estos objetivos, el nivel de compromiso de nuestros directivos y el empoderamiento de 26.000 empleados en todo el mundo se suman a un enfoque único.
Del mismo modo, está claro que para realizar cambios reales en toda la cadena de suministro tenemos que colaborar más en todo el sector. Hemos establecido varias asociaciones importantes en el sector y continuaremos estableciendo más. Nuestros socios proveedores son fundamentales para alcanzar nuestros objetivos de sostenibilidad, motivo por el cual nos hemos asociado con EcoVadis para poner en marcha un tablero de mandos colaborativo que proporcione a las cadenas de suministro globales herramientas para mejorar los niveles de sosteniblidad y rendimiento. Mantenemos también relación con el World Wildlife Fund (WWF) y pertenecemos al programa Climate Savers. Hace poco ayudamos al WWF con 100.000 dólares para apoyar a la asociación Forest Owners’ Sustainable Development Association de la provincia vietnamita de Thua Thien-Hue.
Como empresa especializada en la ciencia de los materiales, ¿cómo influyen estas posibilidades y otros avances tecnológicos a la hora de dirigir su enfoque hacia el diseño sostenible?
Somos los creadores de los
materiales sensibles a la presión y
tenemos más de 300 profesionales en I+D que trabajan sin descanso para reinventar esos materiales cada día. Estamos centrados, no solo en desarrollar las aplicaciones de nuestros materiales, sino también su huella sostenible. Por ejemplo, hemos seguido reduciendo al máximo el calibre de nuestros materiales (su ligereza), para utilizar la menor cantidad de material posible pero con el mismo resultado general del producto. Nuestro principal objetivo es reducir la cantidad de materiales utilizados en primer lugar.
La tecnología RFID desempeña también un papel fundamental a la hora de reducir el malgasto general dentro de las cadenas de suministro, lo que resulta en beneficios para alcanzar los objetivos de sostenibilidad. Como el principal socio en tecnología RFID del mundo, Avery Dennison se ha centrado en desarrollar la solución más sostenible que, además de aportar beneficios significativos en toda la cadena de suministro, también sea reciclable. Nuestra tecnología SmartFace elimina las capas de PET (tereftalato de polietileno) que se utilizan habitualmente en la fabricación de las etiquetas RFID y las sustituye por papel para mejorar las posibilidades de reciclaje.
¿Cuáles de sus productos mejorarán el reciclaje?
Pensamos en el reciclaje en dos sentidos: crear la demanda de contenido reciclado y permitir el reciclaje del embalaje en el que va ese contenido. Un reto habitual con las etiquetas en el proceso de reciclaje de los envases de plástico es que el material, el adhesivo y la tinta de las etiquetas pueden contaminar el plástico. Para superar este reto, desarrollamos una solución de etiquetado llamada CleanFlake que facilita el reciclaje por completo de cualquier botella de PET o termoplástico permitiendo que las etiquetas se puedan retirar con facilidad. Del mismo modo, tenemos un producto llamado WashOff que se despega de forma limpia de los envases de cristal o de PET con tan solo sumergirlos en agua caliente.
Por último, estamos ayudando a nuestra cadena de valor encontrando soluciones de reciclaje en cada uno de los pasos del proceso. En la aplicación de las etiquetas, el soporte dorsal se va quedando atrás cuando las etiquetas se aplican sobre el embalaje. En lugar de enviar estos soportes dorsales a un vertedero normal, estamos buscando estaciones de reciclaje locales que los conviertan en nuevos productos. Una de las colaboraciones recientes de éxito es con L’Oréal en Australia, que está reciclando este material convirtiéndolo en pulpa para los embalajes.