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Laminación
Tabla 1
Tabla 1 . Parámetros de los ensayos de desgaste y características de las aleaciones .
En la tabla 1 se muestran los parámetros empleados en el presente estudio , así como las principales características microestructurales de los materiales empleados .
Las figuras 4a y b muestran el segmento obtenido del rodillo para las posteriores inspecciones metalográficas y la medición del perfil de desgaste respectivamente .
La velocidad de rotación del rodillo de prueba fue de 100 RPM durante todo el ensayo , lo que resulta en una distancia recorrida , que equivaldría a una longitud de campaña , de 1508 m para el ensayo de 2 h , de 6032 para el de 8 y de 12064 para el de 16 h .
Una vez finalizado el ensayo se procedió a la medición y caracterización del desgaste . Para ello en un primer paso se tomaron fotos de la huella de desgaste en varios acercamientos . Posteriormente el rodillo de prueba se cortó tanto transversal como longitudinalmente con la ayuda de una cortadora metalográfica de disco . En uno de los segmentos del rodillo se midió el perfil de desgaste con la ayuda de un microscopio digital . Las figuras 4a y 4b muestran a manera de ejemplo un segmento del rodillo cortado y la medición óptica del perfil de desgaste respectivamente . El siguiente paso fue la preparación metalográfica de una sección transversal a la huella de desgaste de los rodillos ensayados para su inspección . Esta inspección se realizó por microscopía óptica a distintos aumentos y finalmente con un microscopio electrónico de barrido ( MEB ) tanto en estado de pulido como posterior al ataque durante 15 s con Nital al 5 %.
Figura 4
Figura 4 . a ) Muestra obtenida del rodillo , b ) Medición del perfil de desgaste .
La figura 5 muestra un detalle de la huella de desgaste y la sección transversal preparada para la inspección metalográfica tomadas con el MEB .
Figura 5
Resultados ALEACIÓN TIPO ICDP
Figura 5 . Fotos tomadas con el MEB .
ABR-JUN 2022 l ASOCIACIÓN TECNOLÓGICA DEL HIERRO Y EL ACERO l AISTMEXICO . COM
Ensayo 1 : ICDP ; T = 100 ° C ; t = 8 h . Como se puede observar en la figura 3a y b el rodillo ha sufrido un desgaste muy severo durante las 8h del ensayo y en este tiempo la superficie ha adquirido una ligera coloración dorada que indica que la película de óxido formada es muy fina . El perfil de desgaste medido es de 1,25 mm .
Figura 3
Figura 3 . a ) Foto del rodillo después del ensayo 1 ( huella izquierda ), b ) Detalle de la huella de desgaste .
Debido a la anchura de poco más de 10 mm de la huella de desgaste no fue posible realizar una medición de la rugosidad , sin embargo , con la ayuda de las distintas fotos fue posible hacer una valoración visual y comparativa del aspecto superficial de los distintos ensayos .
De este ensayo se puede concluir que la superficie de desgaste presenta un aspecto “ poco rugoso ”. De la figura 5 se puede identificar que las áreas donde la matriz ha estado en contacto con el rodillo de contraempuje presentan un rayado más severo que las zonas de carburos , ver flechas verdes en figura 5 . Es decir , el desgaste erosivo afecta más a las fases blandas de la microestructura . Los carburos por su parte presentan un ligero realce sobre el resto de la superficie y son por lo tanto los constituyentes microestructurales que reducen el desgaste . Al mismo tiempo los carburos debido a su ele-