Acería
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Evidencia en documentos [ 23 , 24 , 25 ] soporta que la propia circulación de acero en el vessel mejora el nivel de limpieza del acero reflejando una disminución en el contenido de oxígeno total ( T . O .) a medida que se incrementan los tiempos de circulación de acero durante el proceso de desgasificado RH . Lo anterior debido a que la mayoría de las inclusiones son atrapadas al interior del vessel y snorkels por las altas tasas de circulación de acero durante el proceso de desgasificado .
3.2 Principales parámetros colada continua 3.2.1 Dispositivos implementados
Durante el proceso de vaciado en colada continua se utilizaron distintos dispositivos de control de flujo en el distribuidor y protección de chorro del vaciado de la olla con el objetivo principal de disminuir la reoxidación secundaria del acero e incrementar la flotación y atrapamiento de inclusiones no metálicas como son :
a ) Polvo distribuidor bicapa ( Cambio ) b ) Difusor de gas en el fondo del distribuidor c ) Protección de chorro de la olla con apertura sumergida ( LS ) d ) Etc .
3.3 Evaluación y medición de la reoxidación del acero fusión aumentó disminuyendo así la fracción líquida del polvo al formar un calcio aluminato rico en alúmina , provocando una disminución en la captación de inclusiones no metálicas e incrementando la fracción de fase sólida y físicamente un endurecimiento del polvo donde se aprecia la aparición de una escoria pastosa con menor fluidez y formación de islas en el distribuidor . Finalmente , ocurre un incremento en la suma del contenido de % FeO +% MnO al final de la secuencia de 1.2 % a 1.8 %.
En esta misma figura permitió identificar el número de coladas por secuencia óptimas . Cómo resultado podemos evitar problemas por rechazos de este producto en prueba de ultrasonido por formación de macro-inclusiones en este tipo de grado con ruta desgasificado .
Figura 3
CaO , mass %
60
40
20
0 100
80
60
FeO + MnO ,%
Original flux 1.2 1.8
1800K Liquidus line
SiO 2 , mass %
40
3.3.1 Evaluación del polvo de cobertura de distribuidor
80 20
La figura 3 muestra la composición original del polvo de distribuidor , así como la evolución y cambio de su composición química evaluada en muestras de escoria de polvo de distribuidor por colada a las 70 y 110 t vaciadas de la olla en secuencia .
El cambio en la composición química del polvo de distribuidor evaluado en el diagrama ternario , permitió revisar su desempeño y la evolución del cambio en su composición . Observándose que a medida que avanzaban las coladas en secuencia , hay un incremento en el contenido de Al 2 O 3 y una ligera disminución en el contenido de % SiO 2 . El incremento de Al 2 O 3 se atribuye principalmente a 2 causas , el atrapamiento de inclusiones principalmente de Al 2 O 3 dentro del acero líquido en su mayoría y a la reoxidación del acero expuesto a fuentes de oxígeno ; por otro lado , la disminución del % masa de la SiO 2 fue debido a la dilución de este componente por incremento en masa de los otros componentes principalmente la alúmina ( Al 2 O 3 atrapada ).
Como resultado del incremento de la fracción en masa del % Al 2 O 3 por absorción y captación de inclusiones durante el avance de la secuencia , el punto de
100 0
20
40 60 Al 2O 3 , mass %
0 100
Evolución de la composición química del polvo de cobertura de distribuidor .
Otros autores muestran que aun con las medidas de control para evitar la reoxidación en distribuidor , el incremento en el número de inclusiones en distribuidor es inevitable y solamente hay que disminuir dicha al mínimo dicho incremento [ 23 , 24 , 25 ] .
3.3.2 Cambio en la composición química del acero
La figura 4 muestra el promedio de los cambios típicos de T . O ., N , [ Al ] s durante las diferentes estaciones de procesamiento incluyendo salida de Hornos de Refinación Secundaria ( LF y RH ) hasta las muestras de planchón de ambas rutas de producción EAF-LF3-RH-CC4 y BOF-LF3-CC4 . Para la ruta donde se incluye la estación de desgasificado RH podemos observar los contenidos de T . O . es de 8 ppm y 26 ppm N a la salida del tratamiento en RH . Después del vaciado de 60t , el T . O . y el N incrementan a 20 y 34 ppm simultáneamente . En este mismo periodo el [ Al ] s en el acero disminuye de 300 ppm después del tratamiento del RH a 260 ppm , la dismi-
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ENE-MAR 2022 l ASOCIACIÓN TECNOLÓGICA DEL HIERRO Y EL ACERO l AISTMEXICO . COM