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Acería
Resultados
Una vez realizado el diseño del perfil a utilizar, se llevaron
a cabo diferentes pruebas en los meses siguientes, sin em-
bargo no fue posible validar los resultados sino hasta abril y
mayo del 2017, debido a que durante los meses posteriores
al diseño del nuevo perfil, se tuvieron diversos contratiem-
pos por escasez de algunos materiales (tipos de chatarra), lo
que obligó a realizar recetas de carga metálica alternativas,
y en su mayor parte no idóneas para aprovechar al máximo
la energía versada en el horno de fusión, esta problemática
persistió hasta cerca de septiembre del 2016, pero para ese
momento se tenía una deficiencia en los sistemas de capta-
ción de humos que obligó a reducir la cantidad de oxígeno
inyectado, lo cual fue normalizado para finales de marzo del
2017. Es por ello que se consideran los meses de abril y mayo
del 2017 como un período representativo de la operación
con el perfil de 100MW. Se toman en cuenta para la estadís-
tica solo coladas con menos de 15 minutos de paro para am-
bos escenarios, lo cual representa la operación del Horno a
régimen operativo con un mínimo impacto por eventos de
inestabilidad durante los arranques o por pérdidas térmicas.
Para evaluar el impacto de las modificaciones realizadas
al perfil eléctrico en la radiación lateral hacia los paneles y
el refractario, se utilizó una tasa de alarma de temperatura
de paneles, un indicador que se monitorea hasta la fecha
para mantener controlado el comportamiento del perfil
eléctrico, la estratificación y tipo de carga metálica, y ana-
lizar alguna variación en el mismo, para correlacionar con
algún cambio de proceso que haya tenido lugar ya sea de
manera intencional o forzada.
Dicho indicador relaciona la cantidad de alarmas de tem-
peratura de cualquiera de los paneles de coraza (eventos
donde algún panel alcance una temperatura de 68°C) de
algún periodo estadísticamente representativo, con la canti-
dad de coladas fabricadas, atendiendo la fórmula siguiente:
S Alarmas de temperatura
S Coladas
Comparando ambos períodos representativos, se puede
resaltar lo siguiente:
• Se obtuvo un aumento de 16.6 toneladas por hora efectiva,
incluso levemente superior a lo calculado con el simulador.
• El aumento en la productividad efectiva se da principal-
mente por una reducción de 4.6 minutos de “power on”,
lo cual es derivado del aumento de 10.3MW promedio
por colada.
• Los niveles de consumo eléctrico y oxígeno obtenidos en
ambos escenarios son muy similares, cumpliendo con el
objetivo planteado al inicio.
• La tasa de alarma se encuentra en niveles similares para
ambos escenarios, incluso levemente más baja para el gru-
po de coladas con el perfil de alta potencia.
Tasa de Alarma=
En la tabla III se pueden observar los resultados reales
obtenidos para ambos escenarios:
Tabla III
Comparación de los indicadores
de proceso reales para los
perfiles de 90 y 100MW
respectivamente en los
dos periodos de operación
comparados.
En la figura 16, se puede observar gráficamente la evo-
lución de la potencia real de dos coladas representativas de
cada perfil, así como el índice de radiación calculado con los
voltajes de arco y corrientes reales para estas mismas coladas,
en este último gráfico se aprecia que el índice de radiación
en los momentos críticos es similar en ambos escenarios.
Figura 16
Comparación de dos coladas
reales representativas de cada
perfil, en términos de potencia
activa e índice de radiación
reales por minuto de tiempo
conectado.