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Acería
Considerando la información estadística que proporcio-
na el análisis de los eventos de alarmas de temperatura,
se dividió la coraza en 3 secciones de 120° cada una, para
separar los paneles que son impactados por cada una de las
fases del Horno de Fusión, y obtener a través de un método
cuantitativo la caracterización de la carga térmica en cada
una de las zonas. Del análisis realizado se corroboró que la
zona de la fase 2 es la más caliente del Horno, al tener el
mayor porcentaje de eventos, lo cual puede deberse a que
las fases 1 y 2 son próximas a la puerta de escoriado y al
EBT respectivamente, la primera siendo una zona más fría
por la entrada de aire falso, y la segunda con mayor acumu-
lación de chatarra por la geometría del horno en esta área.
Esta información se consideró para el diseño del nue-
vo perfil, modificando principalmente los elementos del
paquete químico que impactan sobre la fase 2, se bajó la
potencia del quemador que impacta en esta zona, y se re-
dujo el tiempo de trabajo del mismo durante las etapas de
fusión, además se programó la inyección de cal y carbón
durante el final de fusión de cesta 1.
En la figura 13 podemos ver el análisis estadístico antes
y después del aumento de potencia, donde se denota que
con las modificaciones realizadas, se balanceó ligeramente la
carga térmica entre fase 1 y fase 2, manteniéndose la zona de
la fase 3 sin cambios, siendo la más fría del Horno de fusión.
Figura 13
Histograma de alarmas de temperatura de paneles de coraza
por zonas del Horno de Fusión antes y después del aumento
de Potencia.
3.3 Desarrollo del perfil de máxima potencia
Las premisas que se consideraron para la creación
del perfil de máxima potencia fueron las siguientes:
• Alcanzar la máxima potencia aprovechable, utilizan-
do el mayor voltaje posible para minimizar pérdidas
eléctricas y obtener el mejor resultado de consumo
de electrodo.
• Mantener un factor de potencia sinusoidal similar
al utilizado en el perfil de 90MW para mantener la
estabilidad del arco eléctrico.
• Mantener un índice de radiación del arco eléctrico
similar en los momentos de exposición de los pane-
les refrigerados.
• Modificar los flujos del perfil químico para mante-
ner la misma cantidad de Oxígeno Inyectado.
• Mantener el consumo de energía eléctrica por tone-
lada en el mismo tenor que el perfil de 90MW
En base a estas premisas se utilizó el simulador para
llegar al perfil que cumpliese con cada uno de los
puntos planteados anteriormente, tomando en cuenta
también las recomendaciones planteadas por Luis R.
Jaccard, quien estuvo en Tenaris Tamsa durante las pri-
meras pruebas. Desde la etapa de diseño se buscaron
configuraciones de voltaje, corriente y reactancia para
mantener un factor de potencia sinusoidal similar, y
un índice de radiación acotado durante los períodos
críticos que fueron descritos en la sección anterior, du-
rante las primeras mitades de las etapas de fusión de
cesta 1 y cesta 2 en los que la periferia del horno se en-
cuentra protegida por la misma chatarra, y durante la
afinación con la práctica de escoria espumosa, fueron
los momentos en donde se buscó el mayor aumento de
potencia sin restringir el índice de radiación. Tomando
en cuenta estos factores, el perfil calculado resultó con
una potencia promedio alrededor de los 100MW por
colada, lo que significa un aumento de 10MW prome-
dio respecto del perfil utilizado anteriormente. En la
Tabla II se puede observar el beneficio calculado con
dicho aumento de potencia. Para calcular tal beneficio
se utilizan adicionalmente a los datos proporcionados
por el simulador, los valores estándar de tamaño de
colada, expresado en toneladas de acero líquido, y el
tiempo de horno desconectado “power off” tecnológi-
co requerido por el Horno de Fusión (carga de cesta,
vaciado y preparación de EBT), con estos datos es po-
sible calcular el aumento en productividad por hora,
considerando el tiempo de ciclo sin interrupciones
(Hora efectiva) del Horno de fusión.