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Laminación
Evolución de Calidad Superficial
de Lámina Caliente en la Planta
CSP de Ternium
En la búsqueda de un mejor
entendimiento del origen de
los defectos superficiales el
departamento de procesos de
Ternium Guerrero de la planta AM2
que produce acero bajo el proceso
CSP (Compact Strip Process)
ha incorporado y desarrollado
metodologías para la inspección,
detección, diagnóstico y control
de los defectos superficiales que
impactan los índices de calidad del
producto, así como los costos por
desviaciones y reproceso en las
líneas. El presente artículo presenta
la evolución cronológica que se
ha tenido en la aplicación de estas
metodologías y los resultados
obtenidos.
Autores
Ovidio Molina (1)
Marco A. Herrera
Mitzi Rios
Carlo Muñoz
(1)
Ternium Planos Guerrero
Dirección: Av. Guerrero 151
Ciudad: San Nicolás de los Garza
Provincia/Estado: Nuevo León
Código postal: 66452
País: México
Introducción
T
ernium planta Guerrero produ-
ce lámina bajo el proceso (CSP
Compact Strip Casting) desde 1995.
Desde entonces el proceso ha evo-
lucionado motivado principalmente
por la mejora en la calidad del pro-
ducto y el incremento en la producti-
vidad. Actualmente la planta produce
2.2 millones de toneladas de lámina
rolada caliente principalmente para
satisfacer el mercado nacional.
La planta incluye una acería con
dos hornos eléctricos de arco de co-
rriente continua con una carga de
70% HRD proveniente de dos plan-
tas de reducción directa, una de ellas
con capacidad de enviar HRD calien-
te a los hornos (300 °C de entrada al
horno)
La metalurgia secundaria se rea-
liza en 2 hornos olla con 2 carros
porta-ollas cada uno y capacidad de
inyección de Ar con doble tapón en
las ollas. En este proceso se logra una
desulfuración hasta niveles de 0.005
% de azufre, se asegura el análisis quí-
mico requerido en la especificación
solicitada para cada producto y se rea-
liza el tratamiento para modificación
y flotación de inclusiones que garanti-
za una limpieza interna del producto
final.
El corazón del proceso son dos má-
quinas de colada continua de plan-
chón delgado con capacidad de re-
ducción de espesor durante la solidifi-
cación (LCR Liquid core reduction).
El espesor a la salida del molde es de
68 mm y puede reducirse durante el
proceso hasta 54 mm a la salida de
la zona de enfriamiento secundario,
facilitando al molino la laminación
a calibres delgados hasta 1.5 mm. La
salida del planchón en cada máquina
de colado se conecta directamente
a dos hornos túnel que calientan y
homogenizan los planchones hasta
la temperatura requerida para la la-
minación. Las dos líneas se unen en
una zona común antes de entrar en
el laminador. Un sistema de carros de
transferencia (Ferrys) coordina la en-
trada de los planchones de cada línea
a la zona común antes del laminador.
La longitud total de cada horno tú-
nel es de 200 m con un sistema de
quemadores aire- gas controlado en
7 diferentes zonas de calentamiento a
lo largo del trayecto.
A la salida del horno túnel antes
de entrar al tren de laminación un
sistema de descascarado de alta pre-
sión remueve la cascarilla y el óxido
superficial formado durante el calen-
tamiento. El molino continuo de 6
castillos está equipado con sistemas
tecnológicos que permiten obtener
altos niveles de tolerancias dimensio-
nales en calibre, perfil y planeza.
El enfriamiento de la lámina se
realiza en forma controlada a la sali-
da del último castillo en su paso por
una cama de enfriamiento con agua
de flujo laminar para dar la velocidad
de enfriamiento requerido y obtener
las propiedades mecánicas que solici-
ta cada producto. Dos enrolladores
que operan en forma alternada ase-
guran la calidad de enrollado para el
producto final.
Un sistema automático transfiere
los rollos hacia el patio de enfria-
miento para su despacho al almacén
de producto terminado o a las líneas
posteriores de procesamiento. En
este trayecto se tiene un punto de ins-